Geräteausfälle mit CBM-Tools verhindern: Die Zwei-aus-Drei-Regel

Geräteausfälle mit CBM-Tools verhindern: Die Zwei-aus-Drei-Regel

Reliability-Ingenieure sind damit beauftragt, robuste vorausschauende und präventive Instandhaltungsprogramme zu entwerfen und aufrechtzuerhalten, die ungeplante Stillstände reduzieren, die Produktion steigern und die allgemeine Gerätezuverlässigkeit erhöhen. Zu verstehen, wie Assets performen – und in der Lage zu sein, Ausfälle vorherzusagen und zu stoppen, bevor sie eintreten – ist kritisch. Durch die Kombination fortschrittlicher Überwachungstechnologien können Ingenieure der Geschäftsführung entscheidende Beweise vorlegen, wenn ein Asset Anzeichen bevorstehenden Versagens zeigt.

Öl-, Vibrations- und Thermografieanalyse kombinieren

Die Integration von Ölanalyse, Vibrationsanalyse und Infrarotthermografie – oft als „Zwei-aus-Drei-Technologie-Regel“ bezeichnet – bietet ein Konfidenzniveau von 95 % oder höher, dass ein Asset tatsächlich außer Betrieb genommen werden muss. Dieser Ansatz, in der Reliability-Engineering als Bomb Report bekannt, hebt korrelierte Anomalien über zwei oder mehr Technologien hervor und ist ein mächtiges Werkzeug für Managemententscheidungen.

Schlüssel-Rendite-Technologien

1. Ölanalyse
2. Vibrationsanalyse
3. Infrarotthermografie

Diese drei Methoden sind essenziell für eine umfassende Zustandsbewertung. Ein gut konzipiertes Überwachungsprogramm integriert sie, um Performance zu verbessern, Ausfälle zu reduzieren und Stillstände zu mindern.

Technologie-spezifische Problemerkennung

Vibrationsanalyse

Vibrationsüberwachung erfasst Wellenformtrends und Mustererkennung, um Fehler wie folgende zu detektieren:

1. Lagerausfall oder Fehlausrichtung (Lüfter, Pumpe, Motor)
2. Kupplungsblockade oder -ausfall
3. Unwucht (Lüfter oder Motor)
4. Resonanzen (Riemenfrequenz, Scheiben-/Riemenscheibenausrichtung)
5. Schmierprobleme
6. Elektrische Fehler
7. Strukturelle Probleme
8. Riemen
9. Getriebe

Ölanalyse

Öltests bewerten Fluideigenschaften, Verunreinigungen und Verschleißpartikel – vergleichbar mit einem „Bluttest“ für Maschinen. Branchen-daten zeigen, dass über 70 % der Ausfälle schmierstoffbedingt sind. Die Ölanalyse kann sowohl Flüssigkeits- als auch Maschinendefekte früh erkennen und dient als erste Verteidigungslinie. Typische Berichte umfassen:

1. Vorhandensein fremder Flüssigkeiten oder zerstörerischer Oberflächenverunreinigungen
2. Gesamter physikalischer und chemischer Zustand des Fluids
3. Art, Menge und Morphologie von Maschinenverschleißmaterialien

Infrarotthermografie

Thermografie identifiziert Wärmemuster und Temperaturunterschiede und deckt Hotspots auf, verursacht durch elektrischen Widerstand oder übermäßige Reibung. Sie ist wertvoll für die Bewertung von Feuchtigkeit, Dicke, Haftung, Kapazität und Reibung und besonders nützlich zur Erkennung von Wärmeverlusten in mechanischen Geräten. Häufige Anomalkategorien umfassen:

1. Motoren
2. Lager
3. Kupplungen
4. Riemen und Scheiben
5. Kondensatableiter
6. Wärmetauscher
7. Elektrische Komponenten (häufigste Anwendung)

Stärken und Schwächen von Vibration + Ölanalyse

Technologie

Korrelative Methode

Indikation

Wann eingesetzt

Vibration	Zeitsequenz	Verschleißpartikelaufbau geht signifikantem Vibrationsanstieg in den meisten Fällen voraus	Routinemäßig (monatlich)
Thermanalyse	Zeitkoinzident	Bei massiver Verschleißpartikelproduktion (Ende der Lagerlebensdauer); tritt auf, wenn Lager versagen	Wenn Lagerdegradation vermutet wird
Fortgeschrittene Filtration/Trümmeranalyse	Zeitsequenz / koinzident	Erheblicher Lagerschaden ist eingetreten, wenn signifikante Materialmengen in den Schmiersystemfiltern erscheinen	Routinemäßig bei jeder Filterreinigung oder -wechsel

Korrelation von Schmierstoffverschleiß und Vibration/Thermografie

Der Bomb Report

Der Bomb Report ist eine Management-Zusammenfassung, die hervorhebt:

1. Asset-Standort
2. Datum des bestätigten Problems
3. Art des Problems
4. Erforderliche Korrekturmaßnahmen
5. Kurz- und langfristige Reparaturoptionen
6. Ausgegebene Arbeitsaufträge
7. Verwendete vorausschauende/präventive Technologien zur Problemerkennung
8. Alle unterstützenden Reliability-Daten

Ein Bomb Report zu präsentieren, erregt die Aufmerksamkeit des Managements und treibt die Dringlichkeit Korrekturmaßnahmen voran. Sich auf einen einzelnen Datenpunkt zu verlassen – wie einen marginalen Ölspike – kann zu unnötigen Stillständen führen. Die Konfidenzschwelle von 95 % oder höher wird erreicht, wenn zwei oder mehr Technologien eine Anomalie bestätigen.

Reliability-Ingenieure müssen in mehreren Überwachungsmethoden versiert sein, um die Stärken und Grenzen jeder Technik zu schätzen. Die Wahl der richtigen Kombination – Öl mit Vibration oder Vibration mit Thermografie – hängt von der spezifischen Situation und den Informationen ab, die jedes Werkzeug liefert.

Beispiel für Korrelation zwischen Technologien

Zwei-aus-Drei-Technologie-Regel (Faustformel)

1. Mindestens eine Technologie wird an jedem wichtigen Gerät eingesetzt (aktuell 700 überwacht)
2. Wenn eine Anomalie beobachtet wird, bestätigen Sie sie mit einer anderen Technologie
3. Zwei Technologien, die einen Produktionsbedarf bestätigen, lösen Korrekturmaßnahmen aus
4. Arbeitsaufträge ausgeben und Follow-up verfolgen
5. Ergebnisse trenden, um PM-Effektivität zu verifizieren (MTTR, MTBF, statistische Analyse)
6. Keine zwei Maschinen sind gleich; behandeln Sie jede einzigartig
7. Erfolge dokumentieren, um Business Cases für Upgrades zu bauen (EVA, Kosten-Nutzen, Amortisation, NPV, Executive Summary)

Fazit

Die Korrelation mehrerer Überwachungstechnologien verbessert die diagnostische Genauigkeit dramatisch und ermöglicht Instandhaltungsteams, Ausfälle vorzubeugen. Durch Befolgen der „Zwei-aus-Drei“-Regel können Reliability-Ingenieure selbstbewusst entscheiden, wann überholt, ersetzt oder gezielte Instandhaltung durchgeführt werden muss, was nachhaltige Gerätezuverlässigkeit und operative Exzellenz sicherstellt.