Redundanz durch rekonfigurierbare modulare Förderer aufbauen: Effizienz steigern und Wartung drastisch senken

Austauschbare modulare Systeme transformieren das Engineering flexibler Produktionslinien dramatisch.

Vom Produktionsboden bis zur Verpackungslinie verlässt sich jedes Werk auf unzählige Komponenten, die in Harmonie arbeiten. Während jede Anlage einzigartige Herausforderungen hat, können gemeinsame Probleme – besonders Fördererausfälle – den gesamten Betrieb stoppen.

Förderer sind das Rückgrat der Fertigung, doch viele Unternehmen behandeln sie als einfache, geringfügige Ausrüstung. Bill Padgett, Vizepräsident Manufacturing bei Custom Bottle, bemerkt: „Man denkt nicht viel über einen einfachen Förderer nach, es sei denn, er kostet Sie und schafft Ineffizienzen durch Ausfälle, Fehlfunktionen oder Produktkontamination.“

Als Padgett zu Custom Bottle stieß – einem führenden Extrusionsblasformen in Naugatuck, Conn., das Pharma-, Kosmetik- und Körperpflegekunden beliefert – war sein primäres Ziel, Produktionseffizienz durch Robotik und Automatisierung zu steigern. Doch Meetings hoben konsistent Fördererprobleme hervor: fehlausgerichtete Rollen, Bänder, die aus der Spur laufen, und Fasern, die auf Produkte abfallen.

Standardförderer verlangen konstante Wartung: häufige Bandausrichtung, routinemäßige Austausche, Rollenschmierung. Wenn Bänder sich dehnen, werden sie fehlausgerichtet, reiben an Teilen und setzen mikroskopische Fasern frei. Padgett erklärt: „Wenn sich das Band nur wenig bewegt, gelangen diese Fasern auf das Band und auf Ihr Produkt oder sogar in Ihren Harzstrom, und keines davon ist gut.“

Selbst mit straffer Spannung können kleine Fasern entweichen und durch statische Elektrizität an Flaschen haften, was Druckqualität beeinträchtigt und das Fertigprodukt potenziell kontaminiert. Solche Kontamination kann zur Ablehnung einer ganzen LKW-Ladung führen.

Padgett glaubt, dass konsistente, profitable Produktion mit richtigem Engineering beim ersten Mal beginnt. „Wenn Sie es nicht richtig machen, kostet es Sie mehr zu produzieren, als Sie realisieren“, sagt er. Die Lösung, so argumentiert er, ist, vorhersehbare Fehler herauszuengineeren und Redundanz hinzuzufügen, wo immer möglich. „Hersteller verkaufen eigentlich Maschinenzeit. Wenn die Maschinen nicht laufen, verdienen sie kein Geld.“

Erschöpft von Wartungsstunden an alten Förderern wandte sich Padgett an Dynamic Conveyor Corporation aus Muskegon, Mich., einen Pionier wartungsfreier, rekonfigurierbarer DynaCon-Förderer.

DynaCons proprietäre „Snap-in-Place“-Module – hochschlagfeste, austauschbare Kunststoffkomponenten – bieten selbstausrichtende, rutschfreie Bänder, die Tracking-Probleme eliminieren. „Bei unseren alten Förderern musste man die Rollen justieren, um sie auf Kurs zu halten. Diese DynaCons sind selbstausrichtend und gehen nicht aus der Spur“, erklärt Padgett.

Der Übergang zu einem vollständig DynaCon-basierten System dauerte etwa zwei Jahre. Seitdem hat Custom Bottle die Fördererwartungszeit um 90 % gesenkt. „Menschliches Versagen tritt immer noch auf, und gelegentliche Staus können ein Bandsegment beschädigen, aber man tauscht nur eine einzelne Komponente aus – halbe Stunde und minimaler Kosten“, merkt er an.

Unter dem alten System kostete ein einzelner Bandersatz zwischen 600 und 700 $. Padgett warnt davor, einen neuen Förderer für 1.000 $ Vorabersparnis zu kaufen, da Wartungskosten diese Investition im ersten Jahr aufzehren würden.

Das selbstausrichtende modulare Band reduzierte nicht nur Wartung um 95 %, sondern eliminierte auch Fasercontamination – ein Ergebnis, das Padgett ursprünglich zum System hingezogen hatte. Er erkannte schnell die Designkapazität für Redundanz und Rekonfigurierbarkeit.

Bei Automatisierungs-Upgrades erforderten ergonomische Änderungen unterschiedliche Förderlängen. Da jedes DynaCon-Modul austauschbar ist, fügte Padgett einfach Segmente hinzu oder entfernte sie, statt neue Ausrüstung zu kaufen.

Rekonfigurierbare DynaCon-Systeme ermöglichen Herstellern, redundante Förderer zu engineerieren, was Ersatzteillager durch Standardisierung von Breiten und Antriebsmotoren über Linien hinweg reduziert. „Ich brauche nicht viele Reserveförderer; ein Antriebsmotor passt zu den meisten meiner Linien, und wenn einer ausfällt, kann ich eine Komponente von einer anderen Linie tauschen“, sagt Padgett.

Für eine umfassende Liste der Punkte, die beim Berechnen der Total Cost of Ownership zu berücksichtigen sind, besuchen Sie www.dynamicconveyor.com/whydynacon. Für mehr Informationen zu DynaCon-Förderlösungen kontaktieren Sie Dynamic Conveyor Corporation unter 5980 Grand Haven Road, Muskegon, MI 49441, oder besuchen Sie www.dynamicconveyor.com.