3 einfache Tipps zur Reduzierung von Ausfallzeiten und Steigerung der Produktivität

Das Ziel jedes Werksleiters ist es, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Produktivität zu steigern. Hier einige Tipps, um Prozesse zu optimieren, ohne die Mitarbeiter zu belasten.

Trainieren und umschulen

Setzen Sie einen Fahrschüler hinter das Steuer eines Formel-1-Rennwagens, und Sie werden nicht das Beste aus diesem Fahrzeug herausholen. Industriemaschinen sind die gleichen. Legen Sie es in die Hände ungeschulter Bediener und die Produktivität geht verloren.

Hersteller von Industriemaschinen führen in der Regel während und nach der Installation Schulungen vor Ort durch. Viele von ihnen bieten jedoch gerne kontinuierliche Schulungen an – aber möglicherweise müssen Sie nachfragen. Es liegt im besten Interesse eines Herstellers, sicherzustellen, dass das Anlagenpersonal das Beste aus seiner Ausrüstung herausholt; es führt zu weniger Ausfällen, schnellerer Fehlerbehebung und Reparaturen, größerer Kundenzufriedenheit, mehr Geschäften und mehr Empfehlungen.

Auch Industriemessen sind günstige Zeiten für Bedienerschulungen. Hersteller geben Zehntausende von Dollar aus, um ihre Geräte auszustellen und sind bestrebt, diese Investition auf jede erdenkliche Weise zu verzinsen. Die Schulung des Anlagenpersonals ist eine sehr gute Nutzung ihrer Zeit – und Ihrer.

Umschulung ist auch ein wichtiger Bestandteil der Produktivitätsgleichung. Bediener und Meister sollten nicht nur eine planmäßige Schulung erhalten, sondern nach Ihren Kriterien eine Prüfung oder Zertifizierung ablegen müssen. Die Selbstzufriedenheit der Bediener und veraltete Fähigkeiten führen zu Produktivitätsverlusten und sind oft schwer zu erkennen. Ein formelles Schulungs- und Zertifizierungsprogramm ist eine zuverlässige Methode, um diese Herausforderungen zu meistern.

Upgrade und Nachrüstung

Hersteller verbessern ihre Geräte regelmäßig und unermüdlich. Obwohl dies ein wichtiges Geschäftsmerkmal ist, bedeutet die Herstellerinnovation, dass ein Werk, das vor zwei Jahren eine Maschine gekauft hat, einen Produktivitätsnachteil gegenüber einem Wettbewerber hat, der vor sechs Monaten eine neuere Version der Maschine gekauft hat.

Es gibt jedoch Möglichkeiten, alte Geräte aufzurüsten, um sie auf das Leistungsniveau neuerer Generationen und Modelle zu bringen. Die vielleicht naheliegendsten Kandidaten für ein Upgrade sind Kontrollen und Diagnosen. Die Computertechnologie schreitet blitzschnell voran. Die Nachrüstung einer Anlage mit modernster Steuerungs- und Diagnosetechnologie kann den Weg für dramatische Produktivitätssteigerungen ebnen. Die Maschinenleistung kann schneller und genauer verfolgt und analysiert werden, Betriebsprobleme können schneller identifiziert und behoben werden, Durchsatzdaten können gesammelt und detaillierter überprüft werden usw.

Die Betriebsleitung sollte sich regelmäßig mit Geräteherstellern treffen, um Upgrade- und Retrofit-Optionen zu besprechen. Neben der Verbesserung der Produktivität bieten Upgrades enorme finanzielle Vorteile, da sie die Lebensdauer der Ausrüstung verlängern.

Suchen Sie nach weniger offensichtlichen Produktivitätskillern

Was die Produktivität in vielen Betrieben beeinträchtigt, sind keine großen Probleme mit Ausbildung oder Ausrüstung, sondern viele kleine Probleme, die unbemerkt bleiben. Hocheffiziente Abläufe bemerken sie, verstehen ihre Auswirkungen auf die Produktivität und gehen sie an.

Umweltfaktoren fallen in diese Kategorie. Wenn es in einer Anlage zu heiß, zu kalt oder zu laut ist, verlieren die Arbeiter Energie, Enthusiasmus und die Fähigkeit, sich klar auf die anstehende Aufgabe zu konzentrieren. Selbst etwas so Einfaches wie das Auflegen einer gepolsterten Bodenmatte auf einen Betonboden kann die Produktivität sofort verbessern.

Die Materialhandhabung ist ein weiterer Bereich, in dem relativ kleine Änderungen zu bedeutenden Produktivitätssteigerungen führen können. Wenn Sie beispielsweise zwei Hochleistungsmaschinen mit einem 9 m langen Förderband verbinden, anstatt dass die Arbeiter die laufenden Arbeiten manuell transportieren, können Sie im Dreischichtbetrieb mehrere Arbeitsstunden einsparen – sowie Verletzungen und Gesundheitskosten reduzieren.

Teile und Wartung sind zwei weitere Bereiche, in denen der Kampf um Ausfallzeiten gewonnen oder verloren werden kann. Am wichtigsten ist es, nicht ein paar Cent-weise und Pfund-töricht zu sein. Ein paar tausend Dollar zu sparen, indem Ersatzteile und Ersatzbestände niedrig gehalten werden, kann Zehntausende Dollar kosten, wenn ein Maschinenteil im Wert von 100 Dollar ausfällt und das Unternehmen für zwei Schichten schließen muss, während es auf ein neues wartet.

Ebenso können Unternehmen versucht sein, das Wartungspersonal und die Arbeitszeiten zu reduzieren, wenn die Geschäftsbedingungen ungünstig sind. Aber es gibt einen guten Grund, warum diese Formel-1-Autos häufig Boxenstopps einlegen. Egal wie gut die Maschine ist und wie effizient die Bediener sind, Verschleiß wird schließlich den gesamten Betrieb zum Erliegen bringen.

Um Ausfallzeiten zu reduzieren und die Produktivität zu steigern, sollten Sie sich die Ausrüstung, die Bediener und alle sie betreffenden Aspekte des Betriebs genau ansehen. Betrachten Sie die Produktivität vor allem ganzheitlich. Die Konzentration auf nur ein oder zwei Dinge kann zwar die Produktivität verbessern, aber diese Gewinne könnten zunichte gemacht werden, indem man etwas anderes ignoriert.