Root Cause Analysis: Definition, Methodik und bewährte Best Practices

Root Cause Analysis (RCA) ist ein systematischer Ansatz zur Identifizierung und zum Verständnis des zugrundeliegenden Problems, das zu einem unerwünschten Ergebnis geführt hat. Ziel des Prozesses ist es, herauszufinden, wie und warum ein bestimmter Ausfall aufgetreten ist, damit Sie die Grundursache beseitigen und verhindern können, dass sich das gleiche Problem wiederholt.

Richtig durchgeführt, kann Root Cause Analysis einem Instandhaltungsteam helfen, von einer korrektiven oder Notfall-Instandhaltungsstrategie zu einer präventiven Strategie überzugehen, was letztlich ungeplante Ausfallzeiten verringert, Zeit spart und Kosten reduziert.

Die 5 grundlegenden Schritte der Root Cause Analysis

Wenn Ihre Organisation erkennt, dass ein bestimmtes Problem immer wieder auftritt (wie ein Reißverschluss, der an einer Maschine ständig reißt), ist es an der Zeit, eine Root Cause Analysis durchzuführen.

Auf fundamentaler Ebene lässt sich die Root Cause Analysis in 5 grundlegende Schritte unterteilen: (1) Problem definieren; (2) Daten sammeln; (3) beitragende Faktoren identifizieren; (4) Grundursache identifizieren; und (5) Änderungen implementieren und überwachen.

1. Problem definieren

Der erste Schritt in der Root Cause Analysis besteht darin, das zu lösende Problem klar und beschreibend zu definieren. Fügen Sie relevante Daten hinzu, die unterstützen, warum das Problem angegangen werden muss, wie Ausfallzeiten oder damit verbundene Kosten. Seien Sie in dieser Phase spezifisch, da dies Ihrem Team hilft, sich auf die Aufgabe zu konzentrieren und in allen folgenden Schritten Zeit zu sparen.

2. Daten sammeln

Nach der Problemdefinition ist es an der Zeit, so viele Daten wie vernünftigerweise möglich zu sammeln. Diese Daten können Anlagenalter, Betriebszeiten, Instandhaltungshistorien, Umgebungsbedingungen, organisatorische Auswirkungen und alles andere umfassen, was für das definierte Problem relevant sein könnte. Ein idealer Weg, um umfassende und konsistente Daten zu sammeln, zu organisieren und schließlich zu prüfen, ist die Nutzung eines cloudbasierten Computerized Maintenance Management System (CMMS) wie eMaint.

3. Beitragende Faktoren identifizieren

Sobald ausreichend Daten gesammelt sind, ist es an der Zeit, die Daten zu organisieren und zu analysieren, um alle potenziellen Faktoren zu identifizieren, die zum definierten Problem beigetragen haben könnten. Achten Sie besonders auf anomale Daten, die während der Ereignissequenz vor dem Problemauftreten erfasst wurden. Dies wird durch die Nutzung von CMMS-Software erleichtert, die mit Datenerfassungshardware wie den Fernsensoren von Fluke Reliability integriert ist.

4. Grundursache identifizieren

Nach der Identifizierung und Zuordnung kausaler Faktoren, die zum zuvor definierten Problem geführt haben, sollten Sie an dem Punkt angelangt sein, an dem Sie die wahre Grundursache des Problems identifizieren können. Je spezifischer Sie die Grundursache eingrenzen können, desto einfacher und effektiver werden Ihre Lösungen sein. Denken Sie daran: Eine Grundursache muss etwas Behebbares sein, sei es ein physisches Problem (Materialversagen), menschliches Problem (Fehler oder Versäumnisse) oder ein organisatorisches Problem (fehlerhafter Prozess oder Richtlinie).

5. Änderungen implementieren und überwachen

Mit der identifizierten Grundursache ist es nun an der Zeit, Maßnahmen zu ergreifen. Das Ziel ist nicht, das Problem nur notdürftig zu flicken, um den Status quo fortzusetzen, sondern eine dauerhafte Lösung zu implementieren, die verhindert, dass das Problem in Zukunft erneut auftritt. Und um sicherzustellen, dass das Problem wirklich behoben ist, ist es auch wichtig, nach der Implementierung Ihrer Lösung weiterhin Daten zu erfassen und zu analysieren – eine Aufgabe, die durch die Nutzung eines CMMS wie eMaint in Kombination mit Fernüberwachungssensoren wie denen von Fluke Reliability wieder erheblich erleichtert wird.

Da Root Cause Analysis ein methodischer, potenziell zeitaufwändiger Prozess ist, ist es wichtig sicherzustellen, dass ein Problem signifikant genug ist, dass die dedication der nötigen Zeit und Ressourcen zur Korrektur sich langfristig auszahlt. Wenn ein Ausfall schnell und kostengünstig zu beheben ist oder sehr selten auftritt, ist Root Cause Analysis möglicherweise nicht notwendig.

Obwohl es von Ihrer Organisation und Branche abhängt, ist es in der Regel am besten, Root Cause Analysis nur durchzuführen, wenn ein Problem:

• signifikante Kosten verursacht;
• missionskritische Assets betrifft;
• regelmäßig auftritt;
• Mitarbeitergesundheit oder -sicherheit gefährdet;
• oder anderweitig die Ziele Ihrer Organisation behindert.

Es gibt eine Reihe verschiedener Problemlösungstechniken, die Sie verwenden können, um Daten zu sammeln, beitragende Faktoren zu identifizieren und die Grundursache eines Problems einzugrenzen. Dazu gehören Fehlersuche (Fault Tree Analysis), Fischgräten-Diagramm-Analyse, Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) oder sogar die beliebte „5-Was“-Technik.

Die Grundidee all dieser Methoden ist, dass Sie mit dem endgültigen unerwünschten Ergebnis beginnen und dann fragen: „Warum ist es passiert?“ Listen Sie die möglichen Ursachen auf und bohren Sie dann weiter in das, was jeden Schritt des Ausfalls verursacht haben könnte, bis Sie schließlich den wahren Kern des Problems identifizieren.

Unabhängig davon, wie genau Sie Ihren Prozess anpassen, liegt der Schlüssel zum erfolgreichen Durchführen der Root Cause Analysis darin, sicherzustellen, dass Sie alle Daten haben, die Sie benötigen, um das Problem vollständig zu verstehen und anzugehen. Glücklicherweise sind umfassende Daten zu Maschinendiagnosen, Arbeitsauftragsaufzeichnungen, präventiven Wartungsplänen (PM) und mehr griffbereit, wenn Sie das richtige CMMS-System nutzen.