Ursachenanalyse:Definition, Methodik und bewährte Best Practices

Die Ursachenanalyse (RCA) ist ein systematischer Ansatz zur Identifizierung und zum Verständnis des zugrunde liegenden Problems, das zu einem unerwünschten Ergebnis geführt hat. Das Ziel des Prozesses besteht darin, herauszufinden, wie und warum ein bestimmter Fehler aufgetreten ist, damit Sie die Grundursache beseitigen und verhindern können, dass dasselbe Problem erneut auftritt. 

Bei richtiger Durchführung kann die Ursachenanalyse einem Wartungsteam dabei helfen, zu einer vorbeugenden statt einer korrigierenden oder Notfall-Wartungsstrategie überzugehen und so ungeplante Ausfallzeiten zu reduzieren, Zeit zu sparen und Kosten zu senken.  

Die 5 grundlegenden Schritte der Ursachenanalyse

Wenn Ihr Unternehmen feststellt, dass ein bestimmtes Problem weiterhin auftritt (z. B. dass derselbe Riemen wiederholt an einer Maschine reißt), ist es an der Zeit, eine Ursachenanalyse durchzuführen.

Grundsätzlich kann die Ursachenanalyse in fünf grundlegende Schritte unterteilt werden:(1) Definieren des Problems; (2) Daten sammeln; (3) beitragende Faktoren identifizieren; (4) die Grundursache identifizieren; und (5) Änderungen implementieren und überwachen. 

1. Definieren Sie das Problem

Der erste Schritt bei der Ursachenanalyse besteht darin, das Problem, das Sie lösen möchten, klar und anschaulich zu definieren. Fügen Sie relevante Daten hinzu, die belegen, warum das Problem behoben werden muss, wie z. B. die Höhe der Ausfallzeit oder die damit verbundenen Kosten. Seien Sie in dieser Phase genau, denn so kann sich Ihr Team auf die anstehende Aufgabe konzentrieren und bei allen folgenden Schritten Zeit sparen.

2. Sammeln Sie Daten

Nachdem Sie das Problem definiert haben, ist es an der Zeit, so viele Daten wie möglich zu sammeln. Zu diesen Daten können Anlagenalter, Betriebszeiten, Wartungshistorien, Umgebungsbedingungen, organisatorische Auswirkungen und alles andere gehören, was für das definierte Problem relevant sein könnte. Eine ideale Möglichkeit, umfassende und konsistente Daten zu sammeln, zu organisieren und schließlich zu überprüfen, ist die Verwendung eines cloudbasierten Computerized Maintenance Management Systems (CMMS) wie eMaint.

3. Identifizieren Sie beitragende Faktoren

Sobald genügend Daten gesammelt wurden, ist es an der Zeit, die Daten zu organisieren und zu analysieren, um alle potenziellen Faktoren zu identifizieren, die zu dem definierten Problem beigetragen haben könnten. Achten Sie besonders auf alle anomalen Daten, die während der Abfolge von Ereignissen vor dem Auftreten des Problems erfasst wurden. Dies wird durch den Einsatz von CMMS-Software erleichtert, die in Datenerfassungshardware wie die von Fluke Reliability angebotenen Fernsensoren integriert ist. 

4. Identifizieren Sie die Grundursache

Nachdem Sie die kausalen Faktoren identifiziert und zugeordnet haben, die zu dem zuvor definierten Problem geführt haben, sollten Sie an dem Punkt angelangt sein, an dem Sie die wahre Grundursache des Problems identifizieren können. Je genauer Sie die Ursache ermitteln können, desto einfacher und effektiver werden Ihre Lösungen sein. Denken Sie daran, dass es sich bei einer Grundursache um etwas handeln muss, das behoben werden kann, unabhängig davon, ob es sich um ein physisches Problem (Materialversagen), ein menschliches Problem (Fehler oder Versäumnisse) oder ein organisatorisches Problem (fehlerhafter Prozess oder fehlerhafte Richtlinie) handelt. 

5. Implementieren und überwachen Sie Änderungen

Nachdem die Grundursache identifiziert wurde, ist es nun an der Zeit, Maßnahmen zu ergreifen. Das Ziel besteht hier nicht nur darin, das Problem zu beheben, damit Sie mit dem Status quo fortfahren können, sondern darin, eine dauerhafte Lösung zu implementieren, die verhindert, dass das Problem in Zukunft erneut auftritt. Und um sicherzustellen, dass das Problem wirklich behoben wird, ist es auch wichtig, weiterhin Daten zu erfassen und zu analysieren, nachdem Ihre Lösung implementiert wurde – eine Aufgabe, die durch den Einsatz eines CMMS wie eMaint in Kombination mit Sensoren zur Fernüberwachung von Anlagen wie denen von Fluke Reliability noch einmal viel einfacher wird.

Da die Ursachenanalyse ein methodischer und möglicherweise zeitaufwändiger Prozess ist, ist es wichtig sicherzustellen, dass ein Problem so schwerwiegend ist, dass sich der Aufwand für die Behebung des Problems auf lange Sicht auszahlt. Wenn ein Fehler schnell und kostengünstig behoben werden kann oder nur sehr selten auftritt, ist eine Ursachenanalyse möglicherweise nicht erforderlich. 

Obwohl es von Ihrer Organisation und Branche abhängt, ist es in der Regel am besten, eine Ursachenanalyse nur dann durchzuführen, wenn ein Problem vorliegt: 

• führt zu erheblichen Kosten;
• wirkt sich auf geschäftskritische Vermögenswerte aus;
• tritt regelmäßig auf;
• Gefährdung der Gesundheit oder Sicherheit der Mitarbeiter;
• oder anderweitig die Ziele Ihrer Organisation behindert.

Es gibt eine Reihe verschiedener Problemlösungstechniken, mit denen Sie Daten sammeln, beitragende Faktoren identifizieren und die Grundursache eines Problems ermitteln können. Dazu gehören die Durchführung von Fehlerbaumanalysen, Fischgrätendiagrammanalysen, Fehlermöglichkeits- und Einflussanalysen (FMEA) oder sogar die Durchführung der beliebten „5 Whys“-Technik. 

Die Grundvoraussetzung all dieser Methoden besteht darin, dass Sie mit dem unerwünschten Endergebnis beginnen und dann fragen:„Warum ist es passiert?“ Listen Sie die möglichen Ursachen auf und untersuchen Sie dann weiter, was die einzelnen Schritte des Fehlers verursacht haben könnte, bis Sie schließlich den wahren Kern des Problems identifiziert haben. 

Unabhängig davon, wie genau Sie Ihren Prozess anpassen, liegt der Schlüssel zur erfolgreichen Durchführung einer Ursachenanalyse darin, sicherzustellen, dass Sie über alle Daten verfügen, die Sie benötigen, um das Problem vollständig zu verstehen und zu beheben. Glücklicherweise stehen Ihnen umfassende Daten zu Maschinendiagnosen, Arbeitsauftragsaufzeichnungen, vorbeugenden Wartungsplänen (PM) und vielem mehr zur Verfügung, wenn Sie das richtige CMMS-System verwenden.