Abstimmung von Betrieb und Wartung:Die bewährte Formel zur Reduzierung von Ausfallzeiten und Kosten

Wenn Wartung und Betrieb aufeinander abgestimmt sind, kann das Unternehmen Probleme innerhalb des Betriebs identifizieren, sodass Führungskräfte fundierte Entscheidungen darüber treffen können, wie diese mit den entsprechenden Ressourcen behoben werden können. Es verwandelt Ratespiele und Schuldzuweisungen in eine einheitliche Anstrengung.

- Jason Afara, Senior Solutions Engineer bei Fiix

Wo Betriebs- und Wartungsprozesse aufeinander abgestimmt werden sollen

Planung geplanter Ausfallzeiten

Eine effektive Wartung sorgt dafür, dass die Ausrüstung mit minimalen Ausfallzeiten läuft, doch Produktionsquoten betrachten jede Unterbrechung oft als Bedrohung.

„Wir kämpften gegen den Betrieb, nur um ein wenig Wartung an einer Maschine zu bekommen“, erinnert sich Jason an seine Zeit als Wartungsmanager.

Um einen Win-Win-Plan zu erstellen, können Teams:

1. Verwenden Sie Daten, um die Auswirkungen geplanter Wartung mit den Auswirkungen von Ausfällen zu vergleichen.
2. Entwickeln Sie gemeinsame Prozesse, die geplante Ausfallzeiten reduzieren.

Beide Teams müssen verstehen, wie sich ihre Aktionen auf die Leistung der Ausrüstung auswirken. Laut Charles Rogers, Senior Implementation Consultant bei Fiix mit über 33 Jahren Erfahrung:„Wartungsabteilungen scheitern oft, weil ihnen Daten zur Sicherung ihrer Anfragen fehlen.“

Bestimmen Sie gemeinsam akzeptable Risiken und Fehlerfolgen. Teilen Sie Informationen über häufige Fehlerarten, erwartete Häufigkeit, Reparaturzeiten und Kosten. Vergleichen Sie diese mit dem Zeitplan, der Dauer und den Kosten der vorbeugenden Wartung. Die Quantifizierung des Unterschieds verdeutlicht, dass eine häufige, geplante Wartung die klügere Wahl ist.

Verwenden Sie diese FMEA-Vorlage um das Ausfallrisiko zu berechnen und die Wartung zu priorisieren.

Durch gemeinsame Prozesse können Bediener kleinere Fehler erkennen und Techniker schnell reagieren. Beispiele hierfür sind:

• Regelmäßige Führungstreffen, um Produktions- und vorbeugende Wartungspläne, Maschinenspezifikationen oder andere Aktualisierungen zu besprechen.
• Vierteljährliche teamübergreifende Überprüfungen zu Erfolgen, Herausforderungen, Lösungen und Ursachenanalysen.
• Ein Arbeitsanfrage-Workflow, der es Bedienern ermöglicht, Probleme schnell zu erkennen und es Technikern ermöglicht, Prioritäten zu setzen und mit minimaler Unterbrechung zu reagieren.

Gemeinsame Arbeit und klare Verantwortlichkeiten schaffen

Die Abstimmung von Betrieb und Wartung ist ein Kernprinzip der Total Productive Maintenance (TPM). Eine prägnante Einführung zu TPM finden Sie in dieser Übersicht .

Die Einbindung von Bedienern in Wartungsprozesse ist eine der effektivsten Möglichkeiten, ein TPM-Programm zu starten. Betrachten Sie den folgenden Workflow:

12 Möglichkeiten, wie Sie Arbeitsaufträge verwenden können, um Ihr TPM-Programm zu starten.

Der Erfolg hängt von klaren beruflichen Verantwortlichkeiten ab. Wenn Rollen explizit sind, können Teams:

• Stellen Sie den richtigen Leuten die richtigen Schulungen und Materialien zur Verfügung.
• Erstellen Sie genaue Zeitpläne und Budgets.
• Testen, optimieren und erweitern Sie neue Prozesse.
• Identifizieren Sie fehlerhafte Daten und decken Sie deren Ursache auf.

Beginnen Sie mit der Definition eines Wartungstyps für Bediener. Auf diese Weise können Sie die den Vorgängen zugewiesene Arbeitslast verfolgen und Arbeitsauftragsvorlagen entwerfen, die sie durch Umfangsänderungen führen.

Erstellung realistischer Arbeitszeitpläne

Präzise Zeitpläne ermöglichen es beiden Teams, realistische Zeitpläne, Budgets und Ziele festzulegen, wodurch Frustrationen reduziert und Respekt gefördert werden.

Stellen Sie sicher, dass die Zeitpläne der Realität entsprechen, indem Sie:

1. Überprüfung der Gerätewartungsprotokolle zur Anpassung an Aufgaben, die häufig überdauern.
2. Analyse von Arbeitsauftragsdaten, um vorbeugende Wartungsarbeiten zu identifizieren, die häufig einer Nachbereitung bedürfen, und Berücksichtigung dieser Daten in Briefings.
3. Berücksichtigung der Zeit ohne Schraubenschlüssel – Teilebeschaffung, Sicherheitsverfahren und Tests nach der Reparatur.

Realistische Zeitvorgaben kollidieren zwar immer noch, aber sie eröffnen einen konstruktiven Dialog darüber, was innerhalb der verfügbaren Zeit erreicht werden kann. Fragen Sie bei der Entscheidung, welchen Wartungsaufwand Sie für die Produktion opfern möchten:

Fünf Möglichkeiten zum Aufbau einer starken Beziehung zwischen Betrieb und Wartung

Erstellen Sie mehrere Kommunikationskanäle

Ein voller Terminkalender bringt die Kommunikation oft zum Erliegen. Richten Sie formelle Kanäle ein, um den Informationsfluss aufrechtzuerhalten:

• Teambesprechungen:Regelmäßige Sitzungen, die jedem eine Stimme geben und Pläne sichtbar machen.
• Update-Kanäle:Von Whiteboards bis hin zu digitalen Portalen, die den Status von Arbeitsanfragen verfolgen.
• Peer-Reviews:Anonymes teamübergreifendes Feedback, um Verbesserungsmöglichkeiten aufzudecken.

Zu den wichtigsten Diskussionsthemen gehören:

• Maschinenaktualisierungen – Spezifikationsänderungen, potenzielle Probleme, Sicherheitsrisiken oder SOP-Aktualisierungen.
• Zeitpläne – anstehende Arbeiten, Risiken, Konflikte und Ressourcenbedarf.
• Berichterstattung – Ziele, Fortschritte, beunruhigende Trends oder Erfolge.
• Hindernisse und Lösungen – große Herausforderungen und gemeinsame Lösungen.
• Langfristige Planung – Budgetverwaltung, Zielerreichung und Kompetenzentwicklung.

Grundregeln für eine effektive Kommunikation:

• Konzentrieren Sie sich auf Lösungen, nicht auf Schuldzuweisungen.
• Geben Sie dem kollektiven Erfolg Vorrang vor Abteilungsgewinnen.
• Schließen Sie die Feedbackschleife:Reagieren Sie auf Eingaben und halten Sie alle auf dem Laufenden.
• Wertkonsistenz und gleichzeitig Flexibilität für Notfälle.
• Bereiten Sie Tagesordnungen für jedes Meeting vor, um die Zeit zu maximieren.

Setzen Sie sich die gleichen Ziele

Wenn Betrieb und Wartung eine gemeinsame Definition von Erfolg haben, verringert sich die Reibung. Auch wenn die Ansätze unterschiedlich sind, bleibt das Ziel dasselbe.

„Im schlimmsten Fall sind diese Abteilungen Geschwister, die sich ständig streiten“, sagt Jason. „Im besten Fall feiern sie gemeinsam und arbeiten zusammen, um den Kurs zu korrigieren, wenn die Ziele verfehlt werden.“

Zu den Metriken, die beide Teams besitzen können, gehören:

1. Saubere Anläufe nach der Wartung und First-Pass-Ausbeute/Gut:Messen Sie Effizienz und Verschwendung.
2. Gesamtkosten pro Produktionseinheit:Gemeinsame Verantwortung für Kostensenkung und Qualitätsverbesserung.
3. Zeitaufwand für die Unterstützung von Produktion/Wartung:Verfolgen Sie die Ressourcenzuteilung und den Einstellungsbedarf.
4. Ungeplante Ausfallzeiten (letzte 90 Tage):Messen Sie die Wirksamkeit der vorbeugenden Wartung.
5. Mittlere Erkennungs- und Reparaturzeit:Jeder trägt zur frühzeitigen Fehlererkennung und schnellen Lösung bei.

Verwenden Sie diese Vorlage um gemeinsame Ziele zwischen Betrieb und Wartung zu schaffen.

Produktions- und Wartungssysteme integrieren

Wenn der Betrieb die Wartung nur als Ursache für Ausfälle betrachtet, leidet die Beziehung. Durch die Integration der für Produktion und Wartung verwendeten Systeme erhalten beide Teams Einblick in die Arbeit des anderen, heben positive Auswirkungen hervor und fördern die Zusammenarbeit.

Das Wartungsteam von Ryan Robinson ist ein Beispiel dafür. Als Geschäftsleiter eines Großbaumzüchters schloss Ryan Sensoren an mehreren Maschinen an ein CMMS an. Mithilfe der daraus resultierenden Daten konnte er Wartungsintervalle optimieren und die Produktionseffizienz steigern.