Automatisierte Lagerlagersysteme – Typen, Vor- und Nachteile

Warum das lesen:  Automatisierte Lagersysteme können ein Lager stark optimieren, fordern aber viel von der vorhandenen Umgebung. Dieser Artikel beleuchtet die Vor- und Nachteile, die verschiedenen Systeme – und worauf Sie vor einer Investition achten sollten.

Automatisierung bedeutet für viele Unternehmen die Optimierung von Produktionsabläufen. Dies kann jedoch höhere Anforderungen an die Lager- und Lagerkapazität stellen.

Die Optimierung des Lagers kann eine gute Möglichkeit sein, den Fabrikfluss zu verbessern, erfordert jedoch umfangreiche Vorbereitungen.

Was ist ein automatisiertes Lagersystem?

Ein automatisiertes Lagersystem ist eine Lagerlösung, die Teile oder Produkte automatisch ein- und auslagern kann.

Dies basiert in der Regel auf der Lagerung in Behältern, Regalen oder Paletten. Diese bewegen sich automatisch in einem System mit festen Lagerplätzen. Das übergeordnete Ziel des Systems besteht darin, den Personalbedarf für die Lagerung und Entnahme von Teilen zu reduzieren.

Automatisierte Speichersysteme haben auch das Potenzial, die Geschwindigkeit und Genauigkeit dieser Prozesse zu erhöhen und die Speichernutzung zu optimieren.

Es gibt 5 Haupttypen von automatisierten Lagersystemen

Es gibt verschiedene Arten von automatischen Lager- und Bereitstellungssystemen (AS/RS). Die fünf Haupttypen sind:

• Einheitslast AS/RS ist ein System für große und schwere Lasten ab 500 kg. Die Teile befinden sich auf Paletten auf Gassenregalen innerhalb des Lagers. Gepaart mit einem Kran übernimmt er die Ein- und Auslagerungsprozesse.
   
• Miniload AS/RS ist ähnlich dem Stückgut-AS/RS, aber in Bezug auf Gewicht und Größe der zu handhabenden Teile verkleinert. Normalerweise werden Teile in diesem System in Kisten oder Trays gelagert.
   
• Shuttle-basierte AS/RS verwaltet die Einlagerung über Shuttles auf Schienen innerhalb von Lagerregalen, um Regale ein- und auszulagern und an einen Arbeitsplatz zu liefern.
   
• Karussellbasiertes AS/RS hat eine konstante Rotation der gelagerten Produkte in Behältern oder Trays, die einer Spur folgen. Dies kann entweder vertikal oder horizontal sein.
   
• Vertikale Hubmodule sind geschlossene Systeme mit einem eigenen Platz zum Einlegen und Entnehmen von Teilen. Dies geschieht entweder auf Tabletts oder Regalen, die in vertikalen Säulen gelagert werden.

Bevor man sich für den zu implementierenden Systemtyp entscheidet, gibt es einige allgemeine Überlegungen zu automatisierten Lagersystemen.
 

Vor- und Nachteile automatisierter Lagersysteme

Einer der Hauptvorteile dieser Systeme ist die Reduzierung des Platzbedarfs für die Lagerung, da sich fast alle Typen um Gebäudelager in der Höhe und mit schmaleren Korridoren für Kräne/AGV-LKWs entwickeln.

Dies kann jedoch die Struktur des Gebäudes in Frage stellen. Kann der Boden das Gesamtgewicht vieler gestapelter Racks tragen? Muss die Breite der Korridore geändert werden?

Die Ergonomie für Lagerbetreiber kann verbessert werden, wenn Teile an einen festen Ort geliefert werden. Es ermöglicht die Einrichtung eines Arbeitsplatzes basierend auf den Bedürfnissen und körperlichen Fähigkeiten des Bedieners, was zu einer besseren Arbeitsumgebung führt.

Auch ein automatisiertes Lagersystem kann bei der Überwachung der eingelagerten Teile helfen. Dies erfolgt in der Regel über ein Warehouse Management System (WMS), das mit dem ERP-System des Unternehmens verbunden ist und aktualisiert wird, wenn etwas gespeichert oder abgerufen wird.

Dies kann den Überblick für Planer und Einkäufer verbessern, um Produktionsplanung, Einkauf und Mindestbestand zu optimieren – die Integration in das ERP-System kann jedoch kostspielig und zeitaufwändig sein.

Was Sie beachten sollten, bevor Sie in automatisierte Lagersysteme investieren

Automatische Lagersysteme erfordern einen gewissen Standardisierungsgrad. Container, Behälter und Kisten, die die Waren transportieren, müssen teilweise vereinheitlicht werden. Durch die Reduzierung der Behälterarten kann auch die Technik im Umgang damit einfacher – und damit kostengünstiger und weniger störanfällig sein.

Diese Standardisierung erfordert den Dialog mit den Komponentenlieferanten, um sie in ihre Lieferungen einfließen zu lassen. Für einige Lieferanten kann es schwierig sein, in Standardpaletten oder -kartons zu liefern.

Es ist auch wichtig, die Möglichkeit in Betracht zu ziehen, die Kapazität des Systems bei steigender Nachfrage zu erweitern. Dies kann durch die Integration weiterer Maschinen und Lagerflächen in das System erfolgen. Der Wiederaufbau oder die Erweiterung ist jedoch ein zeit- und kostenaufwendiger Prozess.

Dazu gehört auch eine gründliche Bestandsaufnahme und Planung des neuen Logistikkonzepts für Ihre Produktion. Z.B. Platzbedarf, Standardisierung von Transportbehältern/-paletten, Integration in ERP-Systeme etc.

Daher ist es vielleicht am wichtigsten zu bewerten, ob das Lager und der Rest der Fabrik für die Herausforderung bereit sind.