Automatisierte Lagerungssysteme: Typen, Vorteile und Nachteile

Warum lesen: Automatisierte Lagersysteme optimieren das Lager stark, stellen aber hohe Ansprüche an die bestehende Umgebung. Dieser Artikel beleuchtet Vor- und Nachteile, verschiedene Systeme und worauf vor der Investition zu achten ist.

Für viele Unternehmen bedeutet Automatisierung die Optimierung von Produktionsprozessen. Dies kann jedoch die Anforderungen an Lager- und Kapazitäten erhöhen.

Die Lageroptimierung kann den Fabrikfluss verbessern, erfordert aber umfangreiche Vorbereitung.

Was ist ein automatisiertes Lagersystem?

Ein automatisiertes Lagersystem ist eine Lagerlösung, die Teile oder Produkte automatisch ein- und auslagert.

Dies basiert typischerweise auf Lagerung in Behältern, Regalen oder auf Paletten. Diese bewegen sich automatisch in einem System mit festen Lagerplätzen. Das Gesamtziel: Personalbedarf für Ein- und Auslagerung zu reduzieren.

Automatisierte Lagersysteme können außerdem Geschwindigkeit und Genauigkeit dieser Prozesse steigern und die Lagerauslastung optimieren.

Fünf Haupttypen automatisierter Lagersysteme

Es gibt verschiedene Arten von Automatischen Lager- und Bereitstellungssystemen (AS/RS). Die fünf Haupttypen:

• Unit-Load AS/RS: Für große, schwere Lasten ab 500 kg. Teile liegen auf Paletten in Gassenregalen. Ein Regalbediengerät (Kran) übernimmt Ein- und Auslagerung.
• Mini-Load AS/RS: Ähnlich wie Unit-Load, aber skaliert für geringere Gewichte und Größen. Teile werden typischerweise in Boxen oder Tabletts gelagert.
• Shuttle-basiertes AS/RS: Verwaltet Lagerung via Shuttles auf Schienen innerhalb der Regale, um Regale zu lagern/entnehmen und an einen Arbeitsplatz zu liefern.
• Karussell-basiertes AS/RS: Ständige Rotation der gelagerten Produkte in Behältern/Tabletts entlang einer Bahn. Kann vertikal oder horizontal ausgeführt sein.
• Vertikale Liftmodule (VLM): Geschlossene Systeme mit dediziertem Ein-/Auslagerplatz. Teile lagern auf Tabletts oder Regalen in vertikalen Säulen.

Bevor man den konkreten Systemtyp wählt, sind einige allgemeine Überlegungen zu automatisierten Lagersystemen wichtig.

Vor- und Nachteile automatisierter Lagersysteme

Ein Hauptvorteil: Reduktion der benötigten Lagerfläche, da fast alle Systeme auf Höhenbau und schmalere Gänge für Kräne/FTS setzen.

Dies kann jedoch die Gebäudestruktur fordern: Trägt der Boden das Gewicht vieler gestapelter Regale? Müssen Gassenbreiten geändert werden?

Ergonomie für Lagermitarbeiter verbessert sich, wenn Teile an einen festen Ort geliefert werden. Ein Arbeitsplatz kann auf die Bedürfnisse und körperlichen Voraussetzungen des Bedieners abgestimmt werden – bessere Arbeitsumgebung.

Ein automatisiertes Lagersystem kann auch die Überwachung der Lagerbestände unterstützen. Typischerweise über ein Lagerverwaltungssystem (LVS/WMS), angebunden an das ERP, das bei jedem Ein-/Auslagern aktualisiert wird.

Dies verbessert die Übersicht für Planer und Einkauf zur Optimierung von Produktionsplanung, Beschaffung und Mindestbestand – aber die ERP-Integration kann kostspielig und zeitaufwändig sein.

Vor der Investition in automatisierte Lagersysteme bedenken

Automatische Lagersysteme erfordern einen gewissen Standardisierungsgrad. Behälter, Boxen und Paletten für den Warentransport müssen weitgehend vereinheitlicht werden. Weniger Behältertypen bedeuten einfachere Handhabungstechnik – günstiger und weniger störanfällig.

Diese Standardisierung erfordert Dialog mit Zulieferern, um sie in deren Lieferungen zu integrieren. Für manche Lieferanten ist die Lieferung in Standardpaletten/-boxen schwierig.

Wichtig ist auch die Erweiterbarkeit bei steigender Nachfrage. Dies geht durch Integration weiterer Maschinen und Lagerflächen, ist aber zeit- und kostenintensiv.

Es bedarf einer gründlichen Untersuchung und Planung des neuen Logistikkonzepts: Platzbedarf, Standardisierung von Transportbehältern/Paletten, ERP-Integration etc.

Vielleicht der wichtigste Punkt: Prüfen, ob Lager und restliche Fabrik der Herausforderung gewachsen sind.