Neuartige waschbare Gesundheitsmaske auf PE-Basis, hergestellt durch Thermoformen

Als Alternative zu schmelzgeblasenen PP N95-Masken wurde von Orbis (bioaid.us), Mill Valley, Kalifornien, eine einzigartige thermoformbare Gesundheitsmaske mit einer PE-basierten Hülle und einem austauschbaren HEPA-Filter mit etwas Barrierematerial auf jeder Seite entwickelt Mitgründer und Miterfinder Marcus Hays gründete Orbis, um radinterne elektrische Antriebssysteme für Automobilhersteller zu entwickeln, wie das patentierte Ring-Drive-System bestehend aus Rad, Bremse und Motor. Hays sagt, dass er sich nach einer Bewertung der verfügbaren Materialien wie PE-Folie, die in vielen Mengen vorhanden und vielen Kunststoff-Thermoformunternehmen vertraut ist, vorübergehend für die Entwicklung von Gesundheitsmasken entschieden hat.

Orbis ist bereit, interessierten Thermoformunternehmen, die an einem "nominalen" Lizenzgebührenprogramm teilnehmen, Werkzeuge, Formen und Herstellungsanweisungen zur Verfügung zu stellen. Hays erklärt, dass sie sich zunächst dafür entschieden haben, die BiOAID-Masken mit vertragsbasierten Herstellungspartnern auf den Markt zu bringen, um ein vollständig überprüftes und wirksames Produkt bei der Markteinführung zu gewährleisten.

Hays ist zwar noch nicht N95-zertifiziert, erwartet aber, dass dies bald der Fall sein wird. „Wir werden in 45 Tagen zu Lizenzvereinbarungen übergehen, die zu diesem Zeitpunkt durch ein viel tieferes Verständnis des Marktes, unserer Kunden und der Bedürfnisse unserer Lizenznehmer unterstützt werden. Thermoformer spielen eine entscheidende Rolle beim Schutz der Gesundheit und des Lebensunterhalts der Menschen, und eine geringe Lizenzgebühr, die als wirtschaftlicher Auslöser für diese Branche dient, um in den Maskenmarkt einzusteigen – und zwar schnell – ist eine Möglichkeit, wie die Welt zur Normalität zurückkehren kann eher früher als später.“

In Bezug auf die verwendeten Materialien sagte Hays, dass sie sowohl die Verfügbarkeit der Lieferkette als auch die Materialflexibilität untersucht haben, was sich direkt auf den Komfort und die Leistung der Gesichtsdichtung auswirkt – letztere ist für die NIOSH- und FDA-Standards entscheidend. Daher werden die aktuellen BiOAID-Maskenschalen aus LDPE- und PVDF-Platten hergestellt. „Wir planen jedoch, PET für die Halteklammer der Filterpatrone zu verwenden. Dies erfordert nicht mehr als ein Paar Herstellungsschritte mit Vertiefungen, um den Herstellungspreis niedrig zu halten.“

Was das Material angeht, das im HEPA-Filter der Maske verwendet wird, sagt Hays, dass jedes HEPA- oder MERV13-bewertete Material (üblich für Staubsaugerbeutel und Öfen und typischerweise aus Borsilikat-Glasfasern oder PP-Fasern mit bis zu 5 % Acrylbindemittel) hat sich als nahezu genauso wirksam erwiesen wie ein schmelzgeblasenes PP N95. HEPA-Material gilt als relativ wirksames Medium zum Einfangen von Viren – insbesondere, wenn das Virus an größeren Trägerpartikeln wie aerosolisiertem Schleim oder Speichel befestigt ist. Hays fügt hinzu:„Die BiOAID-Maske hat den Vorteil eines austauschbaren Filters, der aus vielen Variationen bekannter, effektiver Filter hergestellt werden kann. Dadurch wird sichergestellt, dass das Angebot an Filtern dem Angebot an thermoplastischen Maskenschalen entspricht, um mit der Nachfrage nach BiOAID Schritt zu halten. Wichtig, wenn man bedenkt, wie unvorhersehbar die Materialbeschaffung zu diesem Zeitpunkt ist.“

Die Vorderseite der BiOAID-Maskenschale ist mit Atemlöchern perforiert, die von einem 2 Zoll großen Quadrat aus üblichem HEPA-Luftfiltermaterial unterstützt werden. Wichtig ist, dass die BiOAID-Maske im Gegensatz zu herkömmlichen N95-Atemschutzmasken mit Wasser und Seife oder im oberen Korb einer Spülmaschine gewaschen werden kann. Diese Wiederverwendbarkeit sollte dazu beitragen, die effektiven Kosten zu senken, die laut Hays mit anderen N95-Atemschutzgeräten übereinstimmen werden, wenn sie in großen Mengen hergestellt werden.

Auf die Frage, ob die Löcher in der Maske im Rahmen eines Inline-Trimprozesses oder im nächsten Schritt des Trimmens hergestellt werden, sagt Hays, dass die Eigenproduktion zunächst vom nächsten Trimmen abhing. „Wir schließen jedoch jetzt Verträge mit Produktionshäusern ab, die in der Lage sind, hochskalieren zu können, was zu erheblicher Raffinesse und Effizienz führt. Wir haben jedoch Formen und Stanzformen sowie Zuschnittverfahren entwickelt und hergestellt, um unseren Vertragspartnern eine schnellere Markteinführung zu ermöglichen.“