Wie Saint-Gobain die Produktivität mit Markforged-Technologie steigert

Hier ist ein allzu häufiges Szenario für Hersteller:Eine einfache Kundenanfrage für eine Designänderung eskaliert, was zu Hunderten von Arbeitsstunden und erheblichen Kosten für die Umstellung einer Produktionslinie auf die neuen Anforderungen führt.

Dies war die Situation in einem Saint-Gobain-Werk in Nordamerika, als ein Kunde die Form einer Webspulenlinie änderte und 400 neue Spindeladapter benötigte, um die neu konstruierten Spulen in Position zu halten. Anstatt die Ersatzspindeladapter intern zu bearbeiten, sprang Emmanuel Simadiris – ein Forschungsingenieur bei Saint-Gobain Research North America, der mit der Entwicklung von Technologielösungen zur Unterstützung der verschiedenen Werke beauftragt war – in Aktion, um zu sehen, ob die 3D-Drucktechnologie von Markforged dem gewachsen ist die Aufgabe.

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Nachdem Simadiris innerhalb von sechs Monaten nach dem Kauf des industriellen 3D-Druckers Markforged X7 des Werks 100 % des ROI erreicht hatte, begann Simadiris mit dem Drucken der Spindeladapter mit dem X7, um das Werk davon zu überzeugen, dass der 3D-Druck die beste Lösung für die Designänderungen ist.

Der Fall von Simadiris war überzeugend:Es würde ungefähr 1.200 Arbeitsstunden dauern und 47.000 US-Dollar an Material und Zeit kosten, wenn das Werk Ersatzteile aus strapazierfähigem Nylon intern bearbeiten würde. Im Vergleich dazu könnte das Werk den Markforged X7 3D-Drucker rund um die Uhr betreiben und jeden Adapter innerhalb von drei Stunden drucken. Simadiris konnte zeigen, dass die Markforged X7 die Durchlaufzeit der Anlage um ca. 90 Tage und die Kosten um 86 % reduzieren würde.

Und es blieb nicht dabei. Der 3D-Druck der Ersatzspindeladapter auf dem Markforged X7 hat den Mechanikern vor Ort viel Zeit gekostet, was für das Werk ein großer Vorteil war, sagte Simadiris. „Es eröffnete dem Maschinisten Zeit, an anderen produktiven Aufgaben zu arbeiten“, erklärte er. ‍

Kontinuierliche Faserverstärkung

Der Markforged X7 3D-Drucker kann sowohl mit Onyx-Material – einem gehackten kohlenstofffaserverstärkten Nylon, das 1,4-mal stärker ist als ABS – als auch mit Verstärkungsmaterialien wie Endloskohlefaser, Kevlar® und Glasfaser drucken. Als Ergebnis ist es ein natürlicher Ersatz für traditionelle Bearbeitungspraktiken. Onyx ist 1,4-mal stärker als ABS-Materialien, die in anderen 3D-Druckern verwendet werden, was bedeutet, dass Werkzeuge und Vorrichtungen, die mit einem Markforged X7-Drucker hergestellt werden, genauso funktionieren wie vergleichbare Aluminiumwerkzeuge, aber zu geringeren Kosten hergestellt werden können. „Die Markforged-Drucke sind qualitativ einfach überlegen“, sagt Simadiris.

Die Unterstützung der Endlosfaserverstärkung durch den X7 macht laut Simadiris den Unterschied in Bezug auf die Haltbarkeit der Teile, effektive Toleranzen und das Niveau der Oberflächengüte für den 3D-Druck von kundenspezifischen Werkzeugen, Vorrichtungen und Formen aus. Simadiris sagte, das Saint-Gobain-Forschungsteam sei bestrebt, andere Bereiche seines nordamerikanischen Geschäfts über die Vorteile des X7-Druckers aufzuklären.

Seit seinem Erfolg mit dem Werk plant Simadiris, interne Webinare für Führungskräfte in Saint-Gobain Nordamerika zu veranstalten, um anderen die Markforged-Technologie vorzustellen. Simadiris verwendet die Spindeladapter als Paradebeispiel – gepaart mit dem überzeugenden ROI des Unternehmens – und ermutigt verschiedene Werksmitglieder, zu kommen und aus erster Hand zu erfahren, was der X7 kann.

„Die Endlosfaserverstärkung eröffnet eine Vielzahl neuer Anwendungen, die mit der Technologie bisher nicht zugänglich waren“, sagt Simadiris. „Wir werden den Einsatz des 3D-Drucks in unseren Werken weiterhin fördern.“

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