Warum benötigt die CNC-Präzisionsteilebearbeitung eine Galvanisierung?

Die Bearbeitung von CNC-Teilen umfasst häufig Oberflächenbehandlungsprozesse, von denen einer häufiger beim Galvanisieren auftritt. Das sogenannte Galvanisieren ist das Aufbringen einer dünnen Schicht anderer Metalle oder Legierungen auf die Metalloberfläche nach dem Prinzip der Elektrolyse. Die Metallplattierungsschicht wird auf das Substrat plattiert, und der Zweck des Galvanisierens besteht darin, die Oberflächeneigenschaften oder Abmessungen des Substrats zu modifizieren. Wie wirkt sich bei der Bearbeitung von CNC-Teilen die Fähigkeit zur Oberflächenbehandlung beim Galvanisieren aus? In diesem Artikel konzentrieren wir uns auf die Metallbeschichtung.

Metallbeschichtung und Vorteile

Der Galvanikprozess ist ein Nachbearbeitungsprozess. Dabei wird die Oberfläche des Werkstücks mit einer dünnen Metallschicht beschichtet oder bedeckt. Das Grundverständnis der Galvanik besteht darin, eine dünne Metallschicht auf das Substrat zu plattieren. Daher ist das Ziel, die Gesamtqualität des Produkts zu verbessern. Zu den vielen Vorteilen der Metallbeschichtung gehören:

• Korrosionsbeständigkeit verbessern
• Härtung der Materialoberfläche
• Verbesserung der Lackhaftung
• Lötbarkeit verbessern
• Verbesserung der Verschleißfestigkeit von Teilen
• Reibung reduzieren
• Leitfähigkeit und Leitfähigkeit ändern
• Hitzebeständigkeit verbessern
• Sorgen Sie für abgeschirmte Strahlung

Metallbeschichtungen:Grundprinzipien

Es gibt viele Schritte beim Galvanisieren, und einige beträchtliche Schritte sind von der Vorbehandlung bis zur Nachbehandlung erforderlich.

Schritt 1:Vorbehandlung der Metallbeschichtungsoberfläche

Der erste Schritt der Galvanisierung ist die Vorbereitung des Substrats. Daher müssen Sie es zuerst vorbehandeln, um das Substrat für die Metallisierung vorzubereiten. Dies ist ein wichtiger Prozess zur Entfernung aller schädlichen Verunreinigungen, Fette und Öle. Diese Materialien können den Galvanisierungsprozess behindern und eine zufriedenstellende und gleichmäßige Verarbeitung verhindern. Abhängig von Ihrer bevorzugten Beschichtung oder Ihrem bevorzugten Substrat kann dieser Schritt mehrere Unterschritte umfassen. Die Teilschritte können von der Reinigung bis zum Aufstieg und anderen Vorbehandlungen reichen.

Sobald die ordnungsgemäße Endbearbeitung des Substrats abgeschlossen ist (wenn Schweißnähte, Grate und andere Oberflächenunregelmäßigkeiten vorhanden sind), können Sie das Substrat jetzt reinigen. Es gibt eine Vielzahl von Techniken, die verwendet werden können, um die Oberfläche des Substrats zu reinigen. Es kann mit alkalischen oder sauren Chemikalien betrieben werden.

Welchen chemischen Reiniger Sie verwenden, hängt von der Art des verwendeten Materials ab. Zum Beispiel

Alkalische Reiniger:

Diese Produkte enthalten Chemikalien wie Karbonate, Phosphate und Borax. Sie sind effektiver für die galvanische Oberflächenreinigung von Stahl, Kupfer, Nickel, Edelstahl, Blei und Titan.

Säurereiniger:

Dazu gehören Salzsäure, Schwefelsäure und einige andere. Es wird empfohlen, sie zum Reinigen von Metallen wie Magnesium zu verwenden.

Hemmung alkalischer Reinigungsmittel:

Diese Reiniger helfen, das Problem negativer Korrosionsreaktionen auf Zink, Aluminium, Messing, Bronze und Zinn zu überwinden.

Außerdem sollten Sie sich darüber im Klaren sein, dass manche Substrate nur einmal gereinigt werden müssen. Andere benötigen möglicherweise zwei oder mehr Reinigungen. Nach jeder Behandlung hilft das gründliche Spülen des Substrats mit destilliertem Wasser, alle chemischen Reinigungsmittel zu entfernen.

Schritt 2:Bestimmen Sie die Wirksamkeit des Reinigungsprozesses

Die Anforderungen Ihres Teils bestimmen den Beschichtungsprozess. Gleichzeitig bestimmt es, wie sauber Ihr Untergrund sein soll. Beispielsweise müssen einige CAD-Galvanisierungstechniken nur Schmutz und große Schmutzstücke entfernen.

Andere dagegen müssen Öl und Fett restlos entfernen. Wie kann man also die Sauberkeit des Substrats überprüfen?

Wasserbruchtest.

Nachdem das Endprodukt vollständig angehoben ist, halten Sie das Substrat und achten Sie darauf, wie das Wasser aus seinem Körper fließt. Wenn es auf ein großes Stück Papier gegossen wird, bleiben keine öligen Rückstände zurück. Wenn jedoch Wassertropfen vorhanden sind, können noch Öl und Fett vorhanden sein.

Wischtest.

Verwenden Sie hier ein sauberes Tuch, um die Oberfläche des Substrats abzuwischen. Wenn Sie Schmutz oder Rückstände auf dem Tuch finden, müssen Sie das Substrat möglicherweise weiter reinigen.

Reflexionsvermögen.

Das Reflexionsvermögen einiger Produkte hilft, ihre Sauberkeit leicht zu messen.

Schritt 3:Galvanisierstation einrichten

Sobald ein ausreichender Reinheitsgrad erreicht ist, kann der Prozess beginnen. Zunächst benötigen Sie einen Gleichrichter oder eine andere Gleichstromversorgung. Denken Sie daran, unser Fokus liegt auf der Galvanik. Andere Materialien umfassen Tanks (oder Fässer), Kathoden, Anoden und geeignete Beschichtungslösungen.

Die Anode umfasst das massive Metallblech, das Sie abscheiden möchten, und die Kathode ist Ihr Substrat. Die meisten Hersteller verwenden Wasser als Beschichtungslösung. Es ist ganz einfach, eine Galvanostation einzurichten. Verbinden Sie zuerst die negative Leitung des Gleichrichters mit dem Substrat. Legen Sie dann die positive Leitung direkt in die Galvanisierungslösung.

Schritt 4:Galvanisierungsprozess

Sobald der Strom eingeschaltet wird, beginnt der Abscheidungsprozess. Wenn Sie Ihre Produkte mit dickeren Schichten beschichten möchten, müssen Sie diese über einen längeren Zeitraum elektrischem Strom aussetzen. Vor dem Galvanisieren müssen Sie einige Variablen für verschiedene Metalle berücksichtigen. Zu diesen Variablen gehören Spannungspegel, Temperatur, Eintauchzeit usw.

In einigen Fällen kann bereits eine Plattierungslösung hergestellt werden. In diesem Fall drucken Sie die Einstellungen jedes Faktors auf den Behälter. Im Allgemeinen neigen höhere Spannungen dazu, geeignetere Ergebnisse zu liefern. Auf diese Weise entstehen keine Blasen in der Lösung.

Schritt 5:Nachbehandlungsprozess

Sobald eine ordnungsgemäße Abscheidung auf der Metalloberfläche erreicht ist, ist normalerweise eine Nachbehandlungsreinigung erforderlich. Dies ist wichtig, um eine Verfärbung zu unterdrücken. Es gibt mehrere Reiniger auf dem Markt. Auch elektrolytisches Polieren nach dem Galvanisieren ist eine effektive Technik. Dies trägt zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit bei.

Schritt 6:Abfallbehandlung

Nach vielen galvanischen Prozessen entstehen meist Schwermetalle. Aufgrund ihrer hohen Toxizität können diese Metalle gefährlich sein. Daher ist es wichtig, schnell und effektiv zu sein. Es ist eine effektive Methode, Galvanikabwässer vor der Behandlung vorzubehandeln.

Galvanisierte Standardausführungen für Industriequalität erhältlich

Verzinkung

Zink ist eines der billigsten Materialien, um galvanische Beschichtungen auf Metallsubstraten bereitzustellen. Das Auftragen von Zink erfolgt durch Schmelzbadtauchen und -sprühen. Das Substrat ist die Kathode und das metallische Zink ist die Anode im Elektrolyseur für lösliches Zinksalz. Der Verzinkungsprozess erzeugt eine sehr duktile Beschichtung. Bei dieser Art von Metallbeschichtung ist es einfach, die Dicke und Gleichmäßigkeit zu kontrollieren.

Verchromung

Dieser Galvanisierungsprozess beinhaltet normalerweise die Verwendung von Chromsäure und einem dreiwertigen Chrombad, um eine Beschichtung auf dem Metallteil zu erzeugen. Der Hauptzweck der Verchromung besteht darin, die Ästhetik des Materials zu verbessern. Die Chrommetallbeschichtung erhöht jedoch auch die Korrosionsbeständigkeit und Härte des Materials. Diese verchromten Teile sind für industrielle Anwendungen geeignet. Manchmal hilft es auch, die Toleranzen verschlissener Teile wiederherzustellen.

Kupferbeschichtung

Wenn Ihre Anwendung Kosteneffizienz und hohe Leitfähigkeit erfordert, ist die Kupferbeschichtung die beste Wahl. Dieses Verfahren wird üblicherweise als Hauptbeschichtungsvorbehandlung für nachfolgende galvanische Oberflächen verwendet. Es ist eine der beliebtesten Metallbeschichtungen für elektronische Komponenten wie Leiterplatten. Aufgrund seiner niedrigen Materialkosten und seiner hohen Beschichtungseffizienz ist es eine beliebte Wahl.

Vernickelung

Ein weiteres beliebtes Plattierungsmetall ist Nickel, da es zum stromlosen Plattieren verwendet werden kann. Die Vernickelung hilft bei der Beschichtung von Haushaltsprodukten wie Geschirr, Duschen, Türgriffen usw., um Ästhetik und Verschleißfestigkeit zu verbessern. Diese Galvanotechnik eignet sich am besten für Aluminium und Kupfer. Es ist jedoch auf mehrere andere Metalle anwendbar. Es wird auch für die Bodenbeschichtung von Chrom verwendet.

Vergoldung

Gold ist wegen seiner hohen Leitfähigkeit und Oxidationsbeständigkeit beliebt. Eine einfache Möglichkeit, Silber- und Kupfermetallen diese wichtigen Eigenschaften zu verleihen, ist die Vergoldung. Es hat ein breites Anwendungsspektrum zur Verbesserung der Leitfähigkeit von elektronischen Teilen wie elektrischen Steckverbindern.

Versilberung

Ähnlich wie die Vergoldung verbessert auch die Versilberung die Schönheit verwandter Materialien. Bei der Versilberung spielt auch die Leitfähigkeit eine Rolle. Viele Hersteller entscheiden sich für die Versilberung, weil sie kostengünstiger und billiger als Gold ist. Es kann auch Teile aus Kupfer vollständiger galvanisieren.

Es gibt viele Verfahren für verschiedene Metallgalvanisierungstechniken, um Metallteilen eine Metallplattierung zu verleihen. Auf dem galvanisierten Material wird eine glatte, schnelle und gleichmäßige Beschichtung gebildet. Dies verleiht Metallteilen effektiv Schutz und ein dekoratives Aussehen. Die Galvanisierung kann auch die physikalischen, chemischen und mechanischen Eigenschaften von Teilen verbessern und dadurch ihr Verhalten während der Verarbeitung beeinflussen.