Die Rolle von Bearbeitungszugaben in der CNC-Bearbeitung: Warum sie unverzichtbar sind

Mit vielfältigen Fertigungstechnologien am Markt gewinnt CNC-Bearbeitung weiterhin breite Nutzung. Viele Anwender fragen: Warum bleiben bei CNC-Teilen während der Fertigung Bearbeitungszugaben?

Die Dicke der in jedem Prozess abgetragenen Metallschicht heißt Zwischenbearbeitungszugabe. Für Drehflächen (Außenkreise, Bohrungen) wird sie vom Durchmesser aus betrachtet → symmetrische Zugabe (beidseitig), d. h. tatsächliche Abtragsdicke = halbe Zugabe am Durchmesser. Bei Ebenen: einseitige Zugabe = tatsächliche Abtragsdicke.

Ziel der Zugabe: Bearbeitungsfehler und Oberflächenfehler des Vorverfahrens beseitigen – z. B. Randschicht, Poren, Sandeinschlüsse bei Guss; Zunder, Entkohlungsschicht, äußere Risse bei Schmiedeteile; innere Spannungsschicht und Rauheit nach Zerspanung. Damit Genauigkeit und Rauheit des Werkstücks verbessert werden. Zugabengröße beeinflusst Bearbeitungsqualität und Produktivität stark.

Zu große Zugabe: erhöht Bearbeitungsaufwand, senkt Produktivität, steigert Material-, Werkzeug- und Energieverbrauch, erhöht Kosten. Zu kleine Zugabe: nicht alle Fehler des Vorverfahrens beseitigbar, Spannfehler nicht kompensierbar → Ausschuss. Prinzip: Zugabe so klein wie möglich bei garantierter CNC-Qualität. Je mehr Schlichtgänge, desto kleiner die Prozesszugabe.

Bei Festlegung der CNC-Bearbeitungsreihenfolge klären, ob Vorbearbeitung nötig. Vorbearbeitung oft auf konventionellen Maschinen. Hohe Rohteilpräzision, zuverlässige Positionierung, ausreichende/gleichmäßige Zugabe → direkte CNC-Bearbeitung ohne Vorstufe. Dann Prozessaufteilung nach Genauigkeit des Rohbezugs – ein oder mehrere Prozesse.

Gründe für Bearbeitungszugaben bei CNC-Teilen. CNC-Präzisionsbearbeitung nutzt superharte Werkstoffe, erhöht Schnittgeschwindigkeit und Vorschub drastisch → höhere Abtragsrate, Genauigkeit, Qualität. Mit moderner Technologie variiert Schnittgeschwindigkeitsgrenze je nach Werkstoff und Schnittverfahren.