VMC Machinery für Produktion und Effizienz

Der Begriff „Bearbeitungszentrum“ bezieht sich auf eine CNC-Fräs- und Bohrmaschine (Computer Numerical Control), die über einen automatischen Werkzeugwechsler und einen Tisch verfügt, der das Werkstück an einer Stelle einspannt. Die CNC-Bearbeitung ist ein Prozess, bei dem Metall- und Kunststoffteile bearbeitet werden und der die Verwendung von Steuerungssystemen zum Betrieb der Werkzeugmaschinen beinhaltet.

Gibt es einen Unterschied zwischen CNC und VMC?

Es gibt keinen Unterschied zwischen diesen beiden Maschinen. Ein VMC ist eine Maschine mit einer CNC-Steuerung (Computer Numerical Control). Wie bereits erwähnt, ist der Schneidkopf in dieser Fräsmaschine vertikal und es handelt sich um einen bestimmten Fräsmaschinentyp, bei dem die Spindel in einer vertikalen Achse läuft, die als „z“-Achse bekannt ist. Sie sind normalerweise geschlossen und werden am häufigsten zum Schneiden von Metall verwendet.

Vertikal-Bearbeitungszentrum (VMC) mit einer 4. Achse

Viele VMC-Maschinen haben drei Achsen, die x-, y- und z-Achse. Achse steht für die Anzahl der Motoren, die einzeln zur Lageregelung des Werkzeugs angesteuert werden können. Die x-Achse verläuft normalerweise von links nach rechts, die y-Achse von vorne nach hinten und die z-Achse von oben nach unten. Bei einem standardmäßigen 3-Achsen-VMC bleibt der Fräser in vertikaler Richtung. In VMCs können wir auch eine vierte oder sogar fünfte Achse hinzufügen, um die Vorteile der VMC zu erhöhen.

Wenn dem VMC eine vierte Achse hinzugefügt wird, kann sich der Kopf um die x-Achse drehen, wodurch der VMC Löcher in die Vorder- und Rückseite des Produkts bohren kann. Daher sind VMCs, die eine zusätzliche Rotationsachse haben, 4-Achs-Maschinen. Es gibt auch eine fünfte Achse, die die VMC komplexer macht.

Vorteile eines vertikalen Bearbeitungszentrums

Horizontale Bearbeitungszentren (HMC) werden normalerweise mit einer 4. Achse geliefert, im Vergleich zu vertikalen Bearbeitungszentren (VMC), bei denen die 3. Achse in den meisten Werkstätten immer noch als Standardmaschine angesehen wird. Es ist auch möglich, eine vierte Achse hinzuzufügen, um den Palettenwechsel zu verbessern, und auch Kühlmittel durch die Spindel hinzuzufügen. Es gibt mehrere Vorteile der Bearbeitung, die Standard-VMC und VMC mit 4. Achse zu bieten haben, wie zum Beispiel:

Im Vergleich zu einer HMC ist die VMC:

• Bietet dem Bediener einfachen Zugang zu seiner Maschinenbucht, sodass er die Verarbeitungsbedingungen leicht beobachten kann – was bei den meisten HMC eine Option ist

• Einfachere Einrichtung, Verwaltung und Funktionalität

• Weit verbreitet auf dem Markt, einfach zu bedienen

• Im Vergleich vielseitiger und bietet relativ einfache CNC-Programmsteuerung

• Wirtschaftlich effizienteste und effektivste Bearbeitungsmethode

• VMC sind im Vergleich zu HMC einfach zu verwenden und einfacher einzurichten und zu verwalten.

• In einer VMC ist der Debugger einfacher, weshalb er auf dem Markt weit verbreitet ist.

• VMC ist im Vergleich zu horizontalen Gegenstücken vielseitiger und hat relativ einfach zu programmierende CNC-Steuerungen. VMC sind die wirtschaftlichste und effektivste Art der Metallbearbeitung

Der Hauptvorteil der Verwendung eines VMC besteht darin, dass die Schwerkraft mit Ihnen arbeitet. In der Metallbearbeitung muss ein Kühlmittel auf die Spindel gegossen werden, und auch hier hilft die Schwerkraft beim Einsatz des Vertikal-Bearbeitungszentrums, ihr Ziel zu erreichen. VMC ist die am besten geeignete Maschine zur Bearbeitung von Platten, Deckeln und plattenförmigen Flachteilen.

Die vertikale Maschine wird bevorzugt, wenn dreiachsige Bearbeitungen auf einer einzigen Fläche durchgeführt werden, wie bei der Form- und Gesenkbearbeitung. Die vertikale Bearbeitung erfolgt auf einem vertikalen Bearbeitungszentrum (VMC), das eine Spindel mit vertikaler Ausrichtung verwendet. Bei einer vertikal angeordneten Spindel befinden sich die Werkzeuge gerade nach unten vom Werkzeughalter und schneiden oft über die Oberseite eines Werkstücks.

Vertikalfräsen bietet folgende Vorteile –

• Vertikalfräsmaschinen bieten Benutzern aufgrund der Offenheit, die durch die Ausrichtung geboten wird, eine verbesserte Sichtbarkeit.

• Vertikalfräsen ist in Maschinenwerkstätten weit verbreitet; die Maschinen selbst sind leichter verfügbar.

• Vertikale CNC-Fräsmaschinen sorgen für präzise Schnitte und reduzieren das Risiko menschlicher Fehler bei manuellen Maschinen.

Vertikalfräsen hat folgende Nachteile –

Fräskopfteil kann nicht zu lang ausgefahren werden. Das Design basiert im Allgemeinen auf der Länge des Y-Designs. Dabei ist aber ein Teil der Werkstückoberfläche größer als die Y-Richtung der Maschine. Der Teil des Betts ist fixiert, sodass er die Verarbeitungsanforderungen nicht erfüllen kann. Das ist der fatale Nachteil von Vertikalfräsmaschinen.

Beim Fräsen wird ein spezialisiertes rotierendes Schneidwerkzeug verwendet, um Material von einer Werkstückoberfläche zu entfernen. Das Verfahren kann zum Schneiden und Erstellen von Details wie Löchern oder Kerben sowie zum Formen eines dreidimensionalen Stücks verwendet werden.

Im Gegensatz zum Bohren oder herkömmlichen Schneiden bewegt sich das Werkzeug in einer Mühle senkrecht zu einem Werkstück auf einer dedizierten Achse und führt unzählige einzigartige, kleine Schnitte aus, um Material in Form von Spänen von einer Oberfläche zu entfernen.

Mit CNC-Technologie (Computer Numerical Control) können Maschinisten und Ingenieure den Betrieb von Vertikalfräsmaschinen mit sensiblen Computersystemen steuern. Diese Systeme sammeln Designinformationen direkt aus Zeichnungen und Modellen in CAM- oder CAD-Software, die in Codes (NC-Code, G-Code und ISO-Code) umgewandelt und dann durch das System in Betriebsbefehle übersetzt werden.

Eine CNC-Vertikalfräsmaschine hat zylindrische Fräser, die vertikal auf einer Spindelachse ausgerichtet sind. Dies ist besonders nützlich für Tauchschnitte und Bohren; Diese Werkzeuge gelten als die besten für Senkerodieranwendungen. Mit der CNC-Technologie können die Werkzeuge in einigen vertikalen Bearbeitungszentren auf bis zu fünf Achsen manipuliert werden, um kundenspezifische Formen, Schlitze, Löcher und Details in dreidimensionalen Teilen herzustellen.

Sowohl die vertikale als auch die horizontale CNC-Bearbeitung ermöglichen die Herstellung komplizierter Designs aus einer Vielzahl von Materialien. Keramik, Kunststoffverbindungen, Verbundwerkstoffe, Spezialmetalle und -legierungen sowie Gussteile sind nur der Anfang. Alle Materialien, die geschnitten werden können, sind mit diesen Werkzeugmaschinen kompatibel.

Was ist eine Vertikalmühle?

Beim Fräsen werden spezielle Schneidwerkzeuge verwendet, um Material von einer Werkstückoberfläche zu entfernen. Das Verfahren kann zum Schneiden von Kerben, Löchern sowie zum Formen eines dreidimensionalen Teils verwendet werden.

Im Gegensatz zum Bohren oder herkömmlichen Schneiden bewegt sich das Werkzeug in einer Mühle senkrecht zu einem Werkstück auf einer dedizierten Achse und führt unzählige einzigartige, kleine Schnitte aus, um Material in Form von Spänen von einer Oberfläche zu entfernen.

Mit CNC-Technologie (Computer Numerical Control) können Maschinisten und Ingenieure den Betrieb von Vertikalfräsmaschinen mit sensiblen Computersystemen steuern. Diese Systeme sammeln Designinformationen direkt aus Zeichnungen und Modellen in CAM- oder CAD-Software, die in Codes (NC-Code, G-Code und ISO-Code) umgewandelt und dann durch das System in Betriebsbefehle übersetzt werden.

Bei einer CNC-Vertikalfräsmaschine sind Werkzeuge und Spindel vertikal ausgerichtet. Sie sind ideal für Tauchschnitte und Bohren; Diese Werkzeuge gelten als die besten für Senkerodieranwendungen. Mit der CNC-Technologie können die Werkzeuge in einigen vertikalen Bearbeitungszentren auf bis zu fünf Achsen manipuliert werden, um kundenspezifische Formen, Schlitze, Löcher und Details in dreidimensionalen Teilen herzustellen.

Anwendungen

VMCs ermöglichen dem Benutzer einen einfachen Zugriff und können Schneidvorgänge überwachen. Sie sind gut sichtbar und die einfache Einrichtung und Programmierung von CNC-Vertikalmaschinen ermöglicht eine einfache Bedienung. Auch für kleine Werkstücke und Kleinserien ist dies eine ideale Lösung. Es kann zur Herstellung hochwertiger Präzisionsteile für viele Branchen wie Medizin, IT, Automobil und Industrie verwendet werden.