Wie SAPPIs Ehinger Werk Condition Monitoring für Effizienz und Zuverlässigkeit nutzt

Bei SAPPI GmbH in Deutschland ist Condition Monitoring seit langem das Rückgrat operativer Exzellenz. Das Ehinger Papierwerk – eines von sieben europäischen Werken – produziert jährlich rund 250.000 Tonnen Papier und trägt zu SAPPI Fine Paper Europas 2,7 Millionen Tonnen globaler Ausgabe bei.

Während die Branche hart umkämpft ist, kosten Ausfälle das Werk etwa 10.000 € pro Stunde. Über die letzten 30 Jahre hat SAPPI seine Wartungsstrategie von reaktiv auf vorausschauend transformiert und den Intervall zwischen zwingenden Abschaltungen von alle zwei Wochen auf alle sechs Wochen verlängert.

Interview mit SAPPI Management

F: Wie groß ist Ihre jährliche Papierproduktion und welchen Produktbereich decken Sie ab?

A: Burkhard Köhn, Technischer Leiter – Allein in Ehingen produzieren wir jährlich rund 250.000 Tonnen Papier. SAPPI Fine Paper Europas Gesamtausstoß übersteigt 2,7 Millionen Tonnen, fokussiert auf holzfreies gestrichenes Papier für Hochglanzbroschüren, künstlerische Kalender und Kunstmappen.

F: Warum ist Zeit in Ihrer Fertigung und Lieferkette kritisch?

A: Köhn – Wir beliefern Großhändler, die hohe Qualität und Lieferzuverlässigkeit verlangen. Das Werk läuft fast 24/7, 365 Tage im Jahr, sodass kein Maschinenausfall durch Extraschichten kompensiert werden kann.

F: Welche Herausforderungen stellen Ihre Maschinen?

A: Köhn – Unsere Linie ist 200 m lang, vollgepackt mit Steuerungen, Antrieben, Lagern und Getrieben – jede Komponente ist ein potenzieller Ausfallpunkt.

F: Wie mindern Sie diese Risiken?

A: Köhn – Früh sind wir von Offline- zu Online-Condition-Monitoring gewechselt. Durch kontinuierliche Messung Schlüsselparameter können wir Verschleiß erkennen, bevor er zu kostspieligen Ausfällen führt.

F: Ist Anlagenverlässlichkeit der Schlüssel zu nachhaltiger Wettbewerbsfähigkeit?

A: Köhn – Ja. In einer Branche unter ständigem Preisdruck gefährdet jede verlängerte Ausfallzeit unsere Marktposition.

F: Was macht Ihr Werk verlässlicher?

A: Köhn – Wir setzen 385 Sensoren über die Produktionslinie ein. Unser vorbeugender Wartungsvorarbeiter, Hermann Huss, erhält Echtzeitdaten auf seinem Computer; Alarme werden ausgelöst, wenn Werte gesetzte Schwellenwerte überschreiten.

Huss – Der Alarm zeigt sofort das spezifische Lager oder die Komponente an, die aus der Toleranz gelaufen ist, was schnelles Handeln ermöglicht.

F: Was passiert, wenn ein Alarm ausgelöst wird?

A: Köhn – Alarme sind basierend auf jahrelanger Erfahrung kalibriert; sie signalisieren potenzielle Probleme, keine unvermeidlichen Ausfälle. Live-Daten lassen uns bestimmen, ob ein Lager nur heißer läuft oder tatsächlich verschleißt, was entscheidet: schmieren, ersetzen oder bis zum nächsten planmäßigen Service weiterlaufen lassen.

F: Wie hilft Condition Monitoring beim Lagerwechsel?

A: Köhn – Wenn ein Zylinder stoppt, steht das ganze Werk. Unsere Sensoren erkennen frühe Warnsignale, sodass wir einen Austausch in 2–4 Stunden planen können – halb so lang wie ohne Monitoring.

F: Welche zusätzlichen Erkenntnisse gewinnen Sie aus den Daten?

A: Köhn – Wir nutzen die Daten sowohl zur Schadenserkennung als auch zur Optimierung der Lagerlebensdauer. Fällt ein neues Lager aus, führen wir eine Ursachenanalyse durch und passen unsere Spezifikationen in Partnerschaft mit SKF an.

F: Welche SKF-Tools und -Geräte nutzen Sie?

A: Köhn – Online-Monitoring-Systeme, Microlog-Datenlogger für manuelle Messungen, Schwingungssensoren und spezialisierte Auswertesoftware.

F: Können Sie jede Komponente jederzeit bewerten?

Richard Züfle, Wartungsleiter – Absolut. Schnelle, systematische Reaktion ist unser Mandat. Wir zielen auf geplante Wartung alle sechs Wochen ab, um ungeplante Ausfälle zu verhindern.

F: Bringt Condition Monitoring am Tagesende Seelenfrieden?

Köhn – Ja, das tut es. Huss – Zu wissen, dass alles „im grünen Bereich“ ist, ist beruhigend, doch die Daten halten uns auch wachsam für Komponenten, die sich ihrem Lebensende nähern.

F: Können Sie die Wirkung des Programms quantifizieren?

Thomas Karger, Papierwerksingenieur – Seit Implementierung sowohl Offline- als auch Online-Messungen haben wir 1.000 Schadensvorfälle identifiziert und behoben, bevor sie zu Ausfällen führten.

Köhn – 1991 schalteten wir jede zweite Woche ab. Heute beträgt das Intervall zwischen Ausfallzeiten sechs Wochen, dank Condition Monitoring.

F: Was kommt als Nächstes für SAPPI Ehingens Zuverlässigkeit?

Züfle – Wir erweitern Monitoring auf Getriebe, die durch unsere gesteigerte Produktionsgeschwindigkeit von 1.120 m/min belastet sind. Ihre Einbindung in das Programm wird die Zuverlässigkeit weiter sichern.

F: Fassen Sie zusammen, warum Condition Monitoring für SAPPI Ehingen essenziell ist?

Köhn – Es ermöglicht uns, an der Spitze zu bleiben, kontinuierlich Mängel zu identifizieren und jedes Lager in unseren Anlagen zu optimieren.