9 Vorteile der CNC-Bearbeitung gegenüber der konventionellen Bearbeitung

Nach der Entwicklung von Personal Computern drangen numerische Systeme in alle Branchen ein. Dasselbe gilt für die Fertigung. Heutzutage sind die Vorteile der CNC-Bearbeitung bei einer Vielzahl von Herstellern in vielen Branchen für ihre Fertigungs- und Fertigungsanwendungen beliebt.

CNC-Systeme sind aus modernen Bearbeitungstechnologien nicht mehr wegzudenken. „CNC“ steht für Computer Numerical Control und das Prinzip lautet:Die Werkzeugmaschinenmechanismen sind mit einem spezialisierten digitalen Steuerungssystem verbunden und vereint. Eine Maschinenoperation, die Handarbeit durchaus ersetzen kann. Bei Wayken haben sich die Techniken des CNC-Prototypings aufgrund der revolutionären Innovation der CNC-Maschine stark verbessert. Über die traditionelle vs. CNC-Bearbeitung haben wir einige tiefgreifende Erkenntnisse gewonnen, wie unten beschrieben:

Die Prinzipien der konventionellen und CNC-Bearbeitung

Dieses System besteht aus einem Hardwareteil für Rechenzwecke und einem Softwareteil. Der Bediener interagiert mit der Software, um die Werkzeugmaschinenparameter zu überwachen und CNC-Programme zu erstellen.

NC-Programme sind im Grunde Listen von Anweisungen, wie die Werkzeugmaschine handeln soll, um ein bestimmtes Teil zu bearbeiten. Die NC-Hardware liest das alte Programm Zeile für Zeile und weist die Werkzeugmaschine an, entsprechend zu handeln.

Die konventionelle Bearbeitung bedeutet nun, dass alle Bewegungen der Werkzeugmaschine direkt vom Bediener gesteuert werden. Er entscheidet, wann und bei welchem ​​Vorschub das Werkzeug bewegt wird, wann es anhält und wo. Der Bediener verwendet meistens Messgeräte und spezielle Lineale, die für eine höhere Präzision in die Steuerhebel eingebettet sind.

Die Vorteile der CNC-Bearbeitung

1.Arbeitssicherheit

In erster Linie rettet die CNC-Bearbeitung Leben. Der Bediener einer CNC-Maschine ist durch eine spezielle Schutzkonstruktion sicher von allen spitzen Teilen getrennt. Er kann durch das Glas immer noch sehen, was in der Werkzeugmaschine vor sich geht, aber er muss sich nicht in die Nähe der Mühle oder der Spindel begeben. Auch der Bediener muss nicht mit den Kühlflüssigkeiten in Berührung kommen. Je nach Material können einige Flüssigkeiten gefährlich für die menschliche Haut sein.

2.Arbeitswirtschaft

Herkömmliche Werkzeugmaschinen benötigten nun ständige Aufmerksamkeit. Ich meine, der Bediener hat jeden Teil des Werkzeugs selbst bewegt. Das bedeutet, dass jeder Arbeiter nur an einer einzigen Werkzeugmaschine arbeiten konnte. Als das CNC-Zeitalter kam, änderte sich die Situation drastisch. Die meisten Teile benötigen mindestens eine halbe Stunde für die Bearbeitung bei jedem Setup. Aber die CNC-Werkzeugmaschine erledigt den Schneidteil selbst. Es besteht keine Notwendigkeit, etwas anzufassen. Das Werkzeug bewegt sich automatisch und der Bediener muss nur prüfen, ob Fehler im Programm oder in der Einrichtung vorliegen. Davon abgesehen stellten die CNC-Bediener fest, dass sie viel Freizeit hatten. Diese Zeit kann genutzt werden, um mit weiteren Werkzeugmaschinen zu arbeiten. Also ein Bediener, viele Werkzeugmaschinen. Dadurch können Sie Personal einsparen.

3.Minimaler Einrichtungsfehler

Herkömmliche Werkzeugmaschinen verlassen sich auf die Kenntnisse der Bediener mit den Messwerkzeugen, und sichere, hervorragende Arbeiter können Teile mit großer Präzision einrichten. Es gibt jedoch nur wenige ausgezeichnete Betreiber im Land. Aus diesem Grund verwenden viele CNC-Systeme einen speziellen Koordinatenmesstaster. Es wird normalerweise als Werkzeug in die Spindel eingebaut und der feststehende Teil wird von der Sonde berührt, um seine Position zu bestimmen. Anschließend werden die Nullpunkte des Koordinatensystems so bestimmt, dass der Einrichtfehler minimal ist.

4.Exzellente Überwachung der Werkzeugmaschinenbedingungen

Bei der bedingten Bearbeitung musste der Bediener seine Werkzeugmaschine quasi „fühlen“. Das bedeutet, dass er Bearbeitungsfehler und stumpf werdende Schneidwerkzeuge ziemlich genau nach Instinkt und Erfahrung feststellen musste. Selbst dann sind seine Entscheidungen möglicherweise nicht optimal. Moderne CNC-Bearbeitungszentren sind mit verschiedenen Sensoren vollgestopft. Sie können Drehmoment, Temperatur, Standzeit und andere Faktoren überwachen, während das Werkstück bearbeitet wird. Basierend auf diesen Informationen können Sie den Prozess in Echtzeit perfektionieren.

Beispielsweise sehen Sie, dass die Temperatur zu hoch ist. Höhere Temperaturen bedeuten Werkzeugverschleiß, schlechtere Metalleigenschaften und so weiter. Sie können einfach den Vorschub verringern oder den Kühlmitteldruck erhöhen, um das Problem zu beheben. Trotz vieler Behauptungen ist die maschinelle Bearbeitung heute die am weitesten verbreitete Fertigungsmethode. Dieses Verfahren, Material Span für Span abzutragen, wurde seit Urzeiten entwickelt und ist heute ein perfektioniertes präzises Fertigungsinstrument. Jede Branche nutzt die maschinelle Bearbeitung bis zu einem gewissen Grad. Es gibt keine Ausnahmen. Einige Branchen profitieren jedoch mehr von der Bearbeitung als andere.

5.Stabile Replikationsgenauigkeit

Was ist stabiler als ein verifiziertes Computerprogramm? Die Bewegung des Instruments ist immer gleich, da seine Präzision nur von der Präzision der Schrittmotoren abhängt. Bei der konventionellen Bearbeitung ist die Wiederholgenauigkeit sehr unterschiedlich, da sie vom Bediener kommt. Und menschliche Fehler sind immer größer als die eines Programms.

6.Weniger Testläufe

Bei der konventionellen Bearbeitung gibt es zwangsläufig einige Testteile. Der Arbeiter muss sich an die Technik gewöhnen, er wird definitiv etwas vermissen, während er den ersten Teil macht und die neue Technik testet. CNC-Systeme haben eine Möglichkeit, Testläufe zu vermeiden. Sie setzen Visualisierungssysteme ein, die es dem Bediener ermöglichen, tatsächlich zu sehen, was mit dem Material passiert, nachdem alle Werkzeugdurchgänge abgeschlossen sind.

7.Komplexe Oberflächen sind einfach herzustellen

Komplexe Oberflächen konventionell und hochpräzise herzustellen, ist nahezu unmöglich. Es erfordert einen enormen Aufwand an Handarbeit. CAM-Systeme können Werkzeugbahnen für jede Oberfläche AUTOMATISCH bilden. Sie müssen sich überhaupt nicht anstrengen. Dies ist einer der größten Vorteile moderner CNC-Bearbeitungstechnologien.

8.Höhere Schnittparameter

Die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung ist nur wegen der abgedichteten Schneidzone verfügbar geworden. Bei solchen Geschwindigkeiten fliegt der Chip mit hoher Geschwindigkeit überall hin. Den Spänen folgt ein Schauer der Kühlflüssigkeit, da diese bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung mit hohem Druck zugeführt wird. Ab einer Drehzahl von 10000 U/min ist ein manueller Betrieb einfach nicht mehr möglich. Die Schnittgeschwindigkeit ist hoch und es ist sehr wichtig, die Vorschubgeschwindigkeit und die Spanbreite stabil zu halten, um Vibrationen zu vermeiden. Es ist unglaublich schwer manuell zu erreichen.

9.Höhere Werkzeugmaschinenflexibilität

Die herkömmliche Methode war, dass eine Fräsmaschine Nuten oder Hobel bearbeitet, eine Drehbank Zylinder und Kegel und Bohrmaschinen Löcher macht. Die CNC-Bearbeitung kann alle oben genannten Funktionen in einer Werkzeugmaschine kombinieren. Aufgrund der Möglichkeit, die Bahn des Werkzeugs zu programmieren, können Sie jede Bewegung auf jeder Werkzeugmaschine nachbilden. Wir haben also Fräszentren, die Zylinderteile herstellen können, und Drehmaschinen, die Nuten fräsen können. All dies, um weniger Einstellungen des Teils zu ermöglichen.