Wie T-Codes Werkzeuglängenprüfung vereinfachen und Einrichtzeit reduzieren

Werkzeuglängenkompensation vereinfacht Programmierung und verbessert Probebearbeitung und Maßkorrektur bei Einrichtung und Produktion. Sie ermöglicht auch Offline-Montage und -Messung von Werkzeuglängen mittels Werkzeuglängenmessgerät.

Trotz Vorteilen gibt es Nachteile:

Nachteile der Werkzeuglängenkompensation

1. Werkzeug muss steif genug für programmierte Schnittbedingungen sein.
2. Werkzeug muss lang genug, um tiefste Bearbeitungsfläche zu erreichen, aber nicht so lang, dass es bei Werkzeugwechsel mit Hindernissen kollidiert.

Manche Unternehmen spezifizieren Komponenten für Werkzeugmontage mit akzeptablem Längenbereich. Viele spezifizieren nur Werkzeugname und -größe – Einrichter muss selbst bestimmen, wie Werkzeuge montiert werden. Einrichter wissen oft nicht sicher, ob jedes Werkzeug ausreichende Steifigkeit hat oder ob Länge im akzeptablen Bereich liegt.

Während Steifigkeit nicht gewährleistet werden kann, lösen Custom Macros die Werkzeuglängenbereich-Frage.

Grundlegendes Makro-Setup

Technik hilft besonders bei Maschinen mit begrenztem Z-Hub (kleine Vertikalbearbeitungszentren, viele Horizontalbearbeitungszentren). Nutzung von FANUC-Custom-Macro-Systemvariablen für Versatzdaten. Beispiel setzt voraus: FANUC-Standard 6 Werkstückversätze, Werkzeuglänge als Werkzeuglängenkompensations-Geometrieversatz.

Variablen #2200-Serie: Werkzeuglängen-Geometrieversätze. #5200-Serie: Werkstückversätze. Beispiel nutzt „Second Referencing“ der Systemvariablen. Test-Werkzeuglängenwerte:

#149=4.0
#2=#[2200+#149] (Aktuelle Werkzeuglänge)

Mit #149=4.0 ergibt 2200+#149 = 2204. Das äußere # macht dies zu Systemvariable #2204 – Zugriff auf Werkzeuglängen-Geometrieversatz Nr. 4. Ähnliche Technik für aktuellen Werkstückversatz Z-Register. Systemvariable #4014 für aktuellen Werkstückversatz (54–59).

Eingabedaten kommen aus Versätzen, Systemkonstanten (#500-Dauervariablen) und programminternen Werten. Versätze: Werkstückversatz-Z-Werte und Werkzeuglängen in Werkzeuglängen-Geometrieversätzen.

Systemkonstanten (einmalig eingeben):

• #511: Freiraum für Werkzeugwechsel.
• #512: Werkzeugwechsler-Auszugsmaß (Maschinenbauer-Dokumentation).
• #513: Z-Achsen-Verfahrweg (Maschinenbauer-Dokumentation).

Programmvariablen:

• #100: Abstand Z-Nullfläche zu höchstem Hindernis (z. B. Spannbacke).
• #101: Abstand Z-Nullfläche zu tiefster Bearbeitungstiefe. Vor jedem Werkzeugwechsel spezifizierbar.

Technik arbeitet aus benutzerdefiniertem T-Code-Programm. Nach Setzen Parameter (#6001, Bit 5 für neuere FANUC) auf 1 speichert CNC bei jedem T-Code den T-Wert in #149 und führt Programm O9000 aus.

Gängige Werkzeugwechsler-Typen

1. T-Code allein vollendet Werkzeugwechsel.
2. T-Code dreht nur Werkzeugmagazin in Bereitschaftsposition, M06 wechselt Werkzeug. Beispielprogramm funktioniert für beide, evtl. T-Code und M06 in zwei Befehle trennen.

Beispielprogramme

Hauptprogramm (O6001) gekürzt auf relevante Befehle:

O6001 (Hauptprogramm)
G54 (Werkstückversatz wählen)
#100=2.0 (Höhe höchstes Hindernis ab Werkstückversatz Z-Null)
#101=2.5 (Tiefste Bearbeitungstiefe für Werkzeug 4)
...
T04 (Ruft O9000, benutzerdefiniertes T-Code-Custom-Macro)
M06 (Werkzeugwechsel, falls Werkzeug im Bereich)
...
#101=1.0 (Tiefste Tiefe für Werkzeug 5)
...
T5 (Ruft benutzerdefiniertes T-Code-Custom-Macro)
M06 (Werkzeugwechsel, falls im Bereich)
...
M30

O9000 (Werkzeugprüf-Custom-Macro)
#1=ABS[#[5203+[#4014-53]*20]] (Aktueller Werkstückversatz Z-Wert)
#2=#[2200+#149] (Aktuelle Werkzeuglänge)
IF[[#1-#2-#511-#512-#100]GT0]GOTO5 (Werkzeuglänge OK?)
#3000=100(TOOL IS TOO LONG)
N5 #3=#1+#101 (Tiefste Tiefe)
#4=#513+#2 (Werkzeugreichweite)
IF[[#4-#3]GT0]GOTO10 (Erreicht Werkzeug tiefste Fläche?)
#3000=101(TOOL TOO SHORT)
N10 T#149 (Werkzeug in Bereitschaftsposition drehen)
M99