CNC-Werkzeuglängenmessung: Präzises Offsetten für exakte Bearbeitung

Manuelle Operation, bei der ein Referenzwerkzeug und das zu messende Werkzeug nacheinander an einem festen Punkt an der Maschine anliegen und der Längenunterschied als Werkzeuglängenoffset-Wert in der CNC gespeichert wird.

Messverfahren

1. Referenzwerkzeug-Methode (Standard)

1. Referenzwerkzeug (Master Tool) in Spindel spannen
2. Z-Achse manuell bis zum festen Referenzpunkt (z. B. Tischoberfläche, Messblock) fahren
3. Maschinenabsoluten Z-Wert als Referenz speichern (z. B. Z_Master = -250,000)
4. Zu messendes Werkzeug einwechseln
5. Gleichen Referenzpunkt anfahren
6. Differenz = Offset-Wert für H-Register

2. Shim-Methode (Distanzblock)

1. Werkzeug in Spindel
2. Z-Achse nah an Werkstücknullpunkt (Z0)
3. Distanzblock (Shim) bekannter Dicke (z. B. 1,00 mm) zwischen Werkzeugspitze und Werkstück
4. Z in 0,001 mm Schritten bis leichter Zug am Shim
5. Maschinenabsoluten Z-Wert + Shim-Dicke = Offset-Wert

Automatische Messung (Tool Setter)

• Tastsystem (z. B. Renishaw, Blum, Marposs) im Arbeitsraum
• Werkzeug fährt automatisch auf Taster
• Steuerung berechnet Offset und schreibt in H-Register
• Schneller, präziser, prozesssicher

Wichtige Parameter

• Immer feste Shim-Dicke verwenden (1, 2, 5 mm)
• Messrichtung beachten (meist Z-)
• Temperaturausdehnung bei langen Werkzeugen berücksichtigen
• Regelmäßige Kalibrierung des Tasters

Tipp: Offset-Werte dokumentieren und bei Werkzeugverschleiß nachmessen (adaptive Offset-Korrektur).