Atlas Copco löst Überhitzungskrise bei Kompressoren in Massachusetts-Anlage

Mitten im Sommer schalteten die Kompressoren in einer Massachusetts-Anlage ab. Zwar liefen sie jahrelang reibungslos – aber nicht mehr; sie überhitzten am Nachmittag. Der Anlagenleiter kontaktierte Atlas Copco zur Problemlösung.

„Der Leiter war verständlicherweise unzufrieden“, sagt der Atlas Copco Gebietsvertreter, der mit der Anlage arbeitete. „Jahrelang waren sie mit unseren Kompressoren und dem Präventivservice zufrieden. Als Probleme auftraten, sahen sie nur das Problem und unser Logo auf den Kompressoren.“

Der verständnisvolle Anlagenleiter hatte alle Atlas Copco Empfehlungen befolgt und sogar Kühlluftkanäle im Kompressorraum installiert. Dennoch überhitzten die Kompressoren.

„Wir erkannten schnell: Die HLK-Anlage war falsch ausgelegt“, sagt der Atlas Copco Vertreter. „Der Leiter ließ sie installieren, weil der Kompressorraum im Sommer heiß wurde. Gute Idee, aber ein kleines Problem. Wir bemerkten es, als wir Schwierigkeiten hatten, die Tür zum Kompressorraum zu öffnen.“

Dieser Hinweis war der Schlüssel. Wenn Luft aus dem Kompressorraum abgesaugt wird, muss mehr Luft nachströmen. Andernfalls entsteht Unterdruck.

„Im Raum wurde sofort klar: Das Problem war nicht der Kompressor, sondern die Luftführung“, sagt der Vertreter. „Keine ‚Zuluft‘ strömte von außen in die Kompressoreinlassgitter. Wir ließen Tür und einige Fenster offen – die Kompressoren funktionierten sofort besser.“

Der Anlagenleiter ließ die HLK-Firma Zuluftkanäle von außen direkt in jedes Kompressoreinlassgitter installieren. Zwar empfohlene Praxis, doch das Problem blieb.

„Man würde denken, alles sei gelöst, aber die Einheiten überhitzten weiter“, sagt der Vertreter. „Wir kehrten zurück und prüften erneut. Die interne Kanalführung war okay, aber außen stellten wir fest: Die Heißluftabluft war zu nah am Kühllufteinlass. Das zog heiße Luft in den Kühlluftkanal, verursachte Aufheizung der Einlasstemperatur und schließlich Überhitzung.“

Atlas Copco empfahl: Heißluftabluftkanal im Sommer weg vom Kühllufteinlass führen, im Winter in das Lager. Das 4.645 m² Lager wurde in Wintermonaten knapp über dem Gefrierpunkt gehalten, um Heizkosten zu sparen. Produkten war das egal, Mitarbeiter mussten sich für arktische Temperaturen kleiden.

„Der Kunde war skeptisch, ob Wärmerückgewinnung die zusätzlichen Kanalinstallationskosten ausgleicht“, sagt der Vertreter.

Die Rechnung bewies das Gegenteil. Mit vier 350-PS-Kompressoren, die meist voll ausgelastet liefen, produzierten die Maschinen über 3 Mio. BTU/hr Abwärme.

In Perspektive: Ein 232 m² Haus in Winterklima (–4 bis +2 °C) auf 18–21 °C zu heizen, braucht ca. 125.000 BTU/hr. Die 3 Mio. BTU/hr der Kompressoren könnten über 28 Einfamilienhäuser heizen – und das 4.645 m² Lager den ganzen Winter leicht beheizen.

Die Einsparungen zahlten sich mehr als aus.

„Der Kunde war begeistert von den Einsparungen, die Mitarbeiter von der Wärme“, sagt der Vertreter. „Installation verlief gut, die Anlage läuft weiterhin exzellent ohne nervige Hochtemperaturabschaltungen.“

Zusätzlich zu den Energieeinsparungen durch Wärmerückgewinnung übernahm der Versorger 50 % der Kanalinstallationskosten.

„Ein echter Gewinn für alle“, sagt der Vertreter. „Wir lieferten Top-Service, die Anlage sparte Geld, Mitarbeiter bleiben warm in den eisigen Massachusetts-Wintern.“

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