Fördererausfälle vermeiden: Fehlausgerichtete Tragrollen frühzeitig erkennen

Bei der Inspektion oder Reparatur von Förderer-Tragrollen können Sie feststellen, dass die Rollenoberflächen glänzend geworden sind. Das passiert, wenn Schlupf zwischen Band und Rolle auftritt – ein Zeichen dafür, dass die Rollen fehlausgerichtet sind.

Schon ein kleiner Fehlausrichtungswinkel erhöht die Bandbelastung und führt zu höherem Energieverbrauch am Antriebsmotor. Er kann auch dazu führen, dass das Band mittläuft und schneller verschleißt, Material ausstreut, oder beides. Jede Förderer-Tragrolle wird bei der Installation ausgerichtet, aber Stöße an der Struktur, übermäßige Rückförderung (Carryback) oder hastiger Lagertausch können sie aus der Ausrichtung bringen. Das kann sehr teuer werden.

GRUNDLAGEN ZU FÖRDERER-TRAGROLLEN

Bevor wir in die Details der Ausrichtung eintauchen, hier eine Auffrischung zu Förderer-Tragrollen. Die Aufgabe der Tragrolle ist es, das Band zu tragen und auf der Förderseite das Gewicht der Last aufzunehmen. Bei gemuldeten Bändern geben die Förder-Tragrollen auch die Form vor.

Auf der Rücklaufseite ist das Band flach und unbeansprucht. Daher erfahren Rücklauftragrollen nicht dieselben Lasten wie jene auf der Oberseite.

Bei einem gemuldeten Förderband kommen die Tragrollen in Sätzen von drei Rollen vor. Die mittlere horizontale Rolle trägt den größten Teil der Last. Die seitlichen Rollen heben das Band an, um die Mulde zu formen, die die Tragfähigkeit erhöht. Die Art des geförderten Materials bestimmt den Winkel dieser Seitenrollen: Meist sind sie auf 35° eingestellt, können aber steiler oder flacher sein.

Um gute Mittellauf-Eigenschaften zu gewährleisten, können einige Tragrollensätze mit zusätzlichen Führungsrollen ausgestattet sein. Diese laufen auf beiden Bandkanten und verhindern so seitliches Wandern.

FÖRDERER-TRAGROLLEN-AUSRICHTUNG

Um Schlupf zu vermeiden, muss die Achse der Rollen senkrecht zur Bandmittellinie stehen. Ist eine Rolle fehlausgerichtet, rutscht und reibt das Band auf der Rolle.

Fehlausrichtung kann in einer der drei Achsen auftreten. In Extremfällen sind alle drei gleichzeitig aus der Reihe. Die Ausrichtungen werden bezeichnet als:

• Vertikal
• Lateral
• Winklig (Angular)

VERTIKALE FEHLAUSRICHTUNG

Dies liegt vor, wenn eine Seite des Tragrollensatzes höher ist als die andere. Dies kann das Band seitlich drücken, was Materialausstreuung riskiert. Wo Führungsrollen vorhanden sind, drückt die höhere Bandseite gegen diese und verschleißt vermutlich schneller. Bei dieser Art der Fehlausrichtung ist der Schlupf zwischen Band und Rolle jedoch minimal.

LATERALE FEHLAUSRICHTUNG

Laterale Fehlausrichtung bedeutet, dass der Mittelpunkt der Förderer-Tragrolle versetzt zur Bandmitte liegt. Wie bei vertikaler Fehlausrichtung kann dies zu einem seitlichen Höhenunterschied im Band führen, und Führungsrollen beschleunigen den Kantverschleiß. Wenn eine Reihe von Tragrollen einen lateralen Versatz hat, kann dies auch zu Mittellaufproblemen führen.

WINKLIGE FEHLAUSRICHTUNG (ANGULAR)

Dies ist in Bezug auf die Erhöhung der Antriebsmotorlast am teuersten. Hier steht die Tragrollenachse nicht ganz im 90°-Winkel zur Bandbewegungsrichtung. Das führt zu Bandschlupf an der Rolle, was ein poliertes Erscheinungsbild verursacht, das auf ein Problem hinweist.

AUSWIRKUNGEN VON TRAGROLLEN-FEHLAUSRICHTUNG

Alle Fehlausrichtungen können Mittellaufprobleme verursachen und den Bandverschleiß erhöhen. Bei vertikaler und lateraler Fehlausrichtung muss der Winkel jedoch mehrere Grad betragen und über mehrere Tragrollen hinweg auftreten, um signifikante Probleme zu verursachen.

Winklige Fehlausrichtung ist anders gelagert. Das Problem: Schon eine einzelne um einen kleinen Betrag fehlausgerichtete Tragrolle verursacht Reibung, die die Motorlast erhöht. Wenn nur ein oder zwei Tragrollen auf einem langen Förderer aus der Reihe sind, ist der Effekt gering. Bei einem langen Förderer mit tausenden Tragrollen erhöht jedoch selbst ein geringer Prozentsatz fehlausgerichteter Rollen den Energieverbrauch erheblich.

URSACHEN VON TRAGROLLEN-FEHLAUSRICHTUNG

Die erste Ursache ist ein Stoß auf die Struktur. In beengten Untertageverhältnissen ist das nicht ungewöhnlich und wird möglicherweise nicht einmal bemerkt. Es kann jedoch die winklige Ausrichtung einer Reihe von Tragrollen verändern und die Motorlast erhöhen.

Die zweite Ursache: Der Tragrollensatz wird ausgebaut. Der häufigste Grund ist der Lagersatzwechsel. Es sei denn, man markiert sorgfältig, wie die Baugruppe am Rahmen befestigt ist, ist es fast unvermeidlich, dass sie leicht versetzt wieder eingebaut wird.

Drittens: Übermäßige Rückförderung (Carryback) am Band kann Rücklauftragrollen beschädigen oder verschieben.

MESSEN UND KORRIGIEREN VON TRAGROLLEN-FEHLAUSRICHTUNG

Wenn ein Förderer in Betrieb ist, ist es sehr schwierig, eine Tragrolle perfekt zu positionieren. Der Schlüssel ist, sie relativ zu den Bandkanten auszurichten und nicht zur Struktur (die möglicherweise nicht mit dem Band fluchtet). Bei Muldentragrollen sollte man sich auf die mittlere, lasttragende Rolle konzentrieren, obwohl diese am schwierigsten zu positionieren ist.

Im Laufe der Jahre haben Fördererspezialisten Geräte zur Messung von Fehlausrichtung entwickelt. Diese haben gewissen Wert, aber ein besserer Ansatz ist, einen Fördererhersteller wie West River Conveyors zu kontaktieren und Unterstützung zu erhalten.

Wird die Fehlausrichtung nicht behoben, kann sie sehr kostspielig werden. Das größte Problem ist der erhöhte Energieverbrauch des Antriebsmotors. Weitere Faktoren: schnellerer Bandverschleiß und höhere Belastung des Getriebes/Untersetzers. Unweigerlich führen diese zu früherem Wartungsbedarf. Für weitere Tipps zur Verlängerung der Bandlebensdauer klicken Sie unten.