Benötigen Werkzeugmaschinenbetriebe mehr Fachkräfte oder bessere Ausrüstung?

Konsistenz in der modernen Fertigungsumgebung erhalten

Eine der größten Herausforderungen für Werkzeugmaschinenbetriebe ist heute der Mangel an qualifizierten Zerspanern. Fragt man fast jeden Betriebsinhaber oder Produktionsleiter, kommt schnell die gleiche Frage auf: Wo finden wir die nächste Generation von Zerspanern?

Quelle: Horn USA

Obwohl das Interesse an handwerklichen Berufen wieder zunimmt, wird der Wiederaufbau der Belegschaft Zeit brauchen. Die Entwicklung und Bindung qualifizierter Zerspaner entwickelt sich in der Branche kontinuierlich weiter. In der Zwischenzeit benötigen Hersteller praktische Wege, um die Produktivität auch bei begrenztem Personal aufrechtzuerhalten.

Eine Möglichkeit, die Auswirkungen des Fachkräftemangels zu verringern, besteht darin, die Konsistenz des Zerspanungsprozesses selbst zu verbessern.

Einen typischen Zerspanungsprozess verstehen

Betrachten wir einen typischen Zerspanungsvorgang. Ein Zerspaner richtet eine Drehmaschine, Fräsmaschine oder Drehfräsmaschine ein, lädt das Programm, tastet die Werkzeuge ab und beginnt mit der Teilefertigung. Messungen werden durchgeführt, um sicherzustellen, dass das Teil innerhalb der Toleranz liegt. Wenn Abmessungen abweichen, korrigiert der Zerspaner die Versatzwerte, bis das Teil wieder im Spezifikationsbereich liegt.

Während die Maschine weiterläuft, nutzen sich die Schneidwerkzeuge ab. Schließlich führt der Verschleiß dazu, dass Teile aus der Toleranz laufen und die Wendeschneidplatte ausgetauscht werden muss.

In vielen Betrieben beginnt dann ein vertrauter Zyklus: Versatzwerte werden zurückgenommen, Probeschitte gemacht und oft ein Ausschussteil produziert. Das Teil wird vermessen, Versatzwerte erneut angepasst und ein weiteres Teil gefertigt. Es kann mehrere Versuche dauern, bis der Prozess wieder in der Toleranzmitte liegt – ein Szenario, das den meisten Zerspanern bestens bekannt ist.

Diese Routine verbraucht Zeit und Material und birgt zudem Fehlerquellen bei der Eingabe von Versatzwerten.

Genauigkeit, Präzision und Stabilität

Eine Möglichkeit, den Prozess zu vereinfachen, sind Wendeschneidplatten, die außergewöhnliche Genauigkeit, Präzision und Stabilität bieten.

Genauigkeit bezeichnet, wie nahe ein Messwert am wahren Wert liegt. Jede Wendeschneidplatte wird innerhalb einer Toleranz gefertigt. Beispielsweise kann eine Platte eine Variation von plus/minus 0,004 Zoll zulassen. Wenn Platten stark innerhalb dieses Bands variieren, kann jeder Plattenwechsel erhebliche Versatzanpassungen erfordern.

Hochgenaue Platten werden nahe der Toleranzmitte gefertigt, was die Variation beim Plattenwechsel reduziert.

Präzision bezieht sich auf die Konsistenz zwischen Platten. Wenn Platten mit hoher Präzision gefertigt werden, ist jede Platte nahezu identisch mit der nächsten. Statt über das gesamte Toleranzband zu streuen, liegen die Platten in einem viel engeren Bereich.

Stabilität beschreibt, wie sicher die Platte im Werkzeughalter sitzt. Während des Schneidens wirken enorme Kräfte auf die Platte. Wenn sich die Platte im Halter verschiebt oder vibriert, gehen Genauigkeit und Wiederholbarkeit verloren.

Ein stabiles Platten-Design hält die Positionierung unter Schneidkräften konstant und bewahrt die dimensionsale Kontrolle.

Einstellzeit reduzieren

Wenn Platten genau, präzise und stabil sind, wird der Zerspanungsprozess weitaus vorhersehbarer.

Anstatt eine Platte zu wechseln, Versatzwerte zurückzunehmen und Ausschussteile zu produzieren, um den Prozess wieder einzustellen, kann der Bediener oft die Platte tauschen und sofort die Produktion fortsetzen.

In vielen Betrieben erfordert ein Plattenwechsel ein oder zwei Ausschussteile, bevor der Prozess wieder in der Toleranz liegt. Mit hochkonsistenten Platten können diese Anpassungen oft vollständig entfallen, sodass Bediener die Platte wechseln und sofort gute Teile fertigen können.

Viele HORN-Wendeschneidplatten werden mit Toleranzen von plus/minus 0,020 mm oder plus/minus 0,0008 Zoll gefertigt. Wenn ein Merkmal am Teil auf plus/minus 0,004 Zoll gehalten wird, ist die Platten-Toleranz enger als die zu fertigende Dimension.

Dieses Konsistenzniveau ermöglicht es Betrieben, Platten zu wechseln und sofort weiterhin gute Teile zu produzieren.

Das Ergebnis: weniger Ausschuss, weniger Zeit für das Einstellen von Versatzwerten und weniger Produktionsunterbrechungen. Über hunderte oder tausende Plattenwechsel summieren sich diese kleinen Verbesserungen schnell.

Stabile Produktion unterstützen

Die Personalentwicklung wird weiterhin ein wichtiger Fokus in der Fertigungsindustrie bleiben. Gleichzeitig entdecken viele Betriebe den Wert von Prozessverbesserungen, die Konsistenz und Wiederholbarkeit unterstützen.

Wenn Werkzeuge vorhersehbar performen, verbringen Bediener weniger Zeit mit Einstellungen und mehr Zeit mit der Aufrechterhaltung einer stabilen Produktion.

Durch die Verbesserung der Prozessstabilität können Hersteller effizientere Abläufe schaffen und Teams mit unterschiedlichen Erfahrungsstufen unterstützen.