Brauchen Maschinenwerkstätten mehr Fachkräfte oder bessere Ausrüstung?

Aufrechterhaltung der Konsistenz in der heutigen Ladenumgebung

Eine der größten Herausforderungen für Maschinenwerkstätten ist heute der Mangel an qualifizierten Maschinenschlossern. Wenn man fast jeden Ladenbesitzer oder Produktionsleiter fragt, führt das Gespräch schnell zur gleichen Frage:Wo finden wir die nächste Generation von Maschinisten?

Quelle:Horn USA

Obwohl das Interesse an den Berufen wieder zunimmt, wird der Wiederaufbau der Arbeitskräfte einige Zeit in Anspruch nehmen. Die Entwicklung und Bindung qualifizierter Maschinenführer entwickelt sich in der gesamten Branche weiter. In der Zwischenzeit benötigen Hersteller praktische Möglichkeiten, um die Produktivität auch bei begrenzten Arbeitskräften aufrechtzuerhalten.

Eine Möglichkeit, die Auswirkungen des Qualifikationsdefizits zu verringern, besteht darin, die Konsistenz des Bearbeitungsprozesses selbst zu verbessern.

Einen typischen Bearbeitungsprozess verstehen

Betrachten Sie einen typischen Bearbeitungsvorgang. Ein Maschinist richtet eine Dreh-, Fräs- oder Drehfräsmaschine ein, lädt das Programm, setzt Werkzeuge ab und beginnt mit der Produktion von Teilen. Es werden Messungen durchgeführt, um sicherzustellen, dass das Teil innerhalb der Toleranz liegt. Wenn die Abmessungen abweichen, passt der Maschinist die Versätze an, bis das Teil wieder den Spezifikationen entspricht.

Während die Maschine weiterläuft, verschleißen die Schneidwerkzeuge. Schließlich führt der Verschleiß dazu, dass Teile aus der Toleranz geraten und der Einsatz ersetzt werden muss.

In vielen Geschäften beginnt mit diesem Austausch ein vertrauter Zyklus. Versätze werden zurückgezogen, Probeschnitte gemacht und oft fällt auch ein Ausschussteil an. Das Teil wird vermessen, die Versätze erneut angepasst und ein weiteres Teil hergestellt. Es kann mehrere Versuche dauern, bis der Prozess wieder in die Mitte der Toleranz zurückkehrt, womit die meisten Maschinisten sehr vertraut sind.

Diese Routine verbraucht Zeit und Material und birgt gleichzeitig die Möglichkeit von Bedienerfehlern bei der Eingabe von Offsets.

Genauigkeit, Präzision und Stabilität

Eine Möglichkeit, den Prozess zu vereinfachen, sind Einsätze, die außergewöhnliche Genauigkeit, Präzision und Stabilität bieten.

Die Genauigkeit bezieht sich darauf, wie nahe eine Messung am wahren Wert liegt. Jeder Einsatz wird innerhalb einer Toleranz gefertigt. Beispielsweise kann ein Einsatz eine Abweichung von plus oder minus 0,004 Zoll ermöglichen. Wenn die Einsätze innerhalb dieses Bereichs stark variieren, kann jeder Einsatzwechsel erhebliche Offset-Anpassungen erfordern.

Hochpräzise Wendeschneidplatten werden nahe der Mitte des Toleranzbereichs hergestellt, wodurch Abweichungen beim Austausch der Wendeschneidplatten reduziert werden.

Präzision bezieht sich auf die Konsistenz zwischen den Einsätzen. Wenn Einsätze mit hoher Präzision hergestellt werden, ist jeder Einsatz nahezu identisch mit dem anderen. Anstatt über das gesamte Toleranzband zu schwanken, liegen die Einsätze in einem viel engeren Bereich.

Stabilität beschreibt, wie sicher die Wendeschneidplatte in der Werkzeughaltertasche sitzt. Beim Schneiden wirken enorme Kräfte auf die Schneidplatte. Wenn sich die Wendeschneidplatte in der Tasche verschiebt oder vibriert, gehen Genauigkeit und Wiederholbarkeit verloren.

Ein stabiles Wendeschneidplattendesign sorgt für eine konsistente Positionierung unter Schnittkräften und bewahrt die Maßhaltigkeit.

Reduzierung der Anpassungszeit

Wenn die Einsätze genau, präzise und stabil sind, wird der Bearbeitungsprozess weitaus vorhersehbarer.

Anstatt einen Einsatz auszutauschen, Versätze zurückzunehmen und Ausschussteile zu produzieren, um den Prozess wieder in Gang zu bringen, kann der Bediener oft den Einsatz austauschen und sofort mit der Produktion fortfahren.

In vielen Werkstätten kann der Austausch eines Einsatzes ein oder zwei Ausschussteile erfordern, bevor der Prozess wieder in den Toleranzbereich zurückkehrt. Bei hochkonsistenten Einsätzen können diese Anpassungen häufig vollständig entfallen, sodass die Bediener den Einsatz austauschen und sofort mit der Produktion fortfahren können.

Viele HORN-Wendeschneidplatten werden mit Toleranzen von plus oder minus 0,020 mm oder plus oder minus 0,0008 Zoll hergestellt. Wenn ein Merkmal am Teil auf plus oder minus 0,004 Zoll gehalten wird, ist die Einsatztoleranz enger als die dadurch erzeugte Abmessung.

Dieses Maß an Konsistenz ermöglicht es Werkstätten, Einsätze zu wechseln und sofort mit der Produktion guter Teile fortzufahren.

Das Ergebnis sind weniger Ausschussteile, weniger Zeitaufwand für die Einstellung von Offsets und weniger Produktionsunterbrechungen. Bei Hunderten oder Tausenden von Einfügungsänderungen summieren sich diese kleinen Verbesserungen schnell.

Unterstützung einer stabilen Produktion

Die Personalentwicklung wird weiterhin ein wichtiger Schwerpunkt in der gesamten Fertigungsindustrie sein. Gleichzeitig legen viele Betriebe Wert auf Prozessverbesserungen, die Konsistenz und Wiederholbarkeit unterstützen.

Wenn die Werkzeuge eine vorhersehbare Leistung erbringen, können Bediener weniger Zeit für Anpassungen aufwenden und haben mehr Zeit für die Aufrechterhaltung einer stabilen Produktion.

Durch die Verbesserung der Prozessstabilität können Hersteller effizientere Abläufe schaffen und gleichzeitig Teams mit unterschiedlichem Erfahrungsniveau unterstützen.