Root Cause Analysis: Produktionszuverlässigkeit und Effizienz steigern

Etwa 20 bis 30 % aller industriellen Wartungsstunden werden für Root Cause Analysis (RCA) aufgewendet. Die Zeit wurde berechnet, indem die für die Ursachenfindung, Beseitigung und Berichterstattung aufgewendete Zeit gezählt wurde. Dies kann auch alles umfassen – von der Zeit, die für die Schulung von Bedienern in neuen Verfahren benötigt wird, bis hin zu Ingenieuren, die neue Prozesse entwerfen. Im Folgenden zeigen wir Ihnen, wie Root Cause Analysis die Produktionszuverlässigkeit verbessern und den investierten Aufwand wert sein kann.

Was ist RCA?

Kurz gesagt, konzentriert sich RCA auf die Analyse des Ausfalls, um das Problem zu beseitigen. In zu vielen Fällen gehen Eigentümer und Manager einfach „den üblichen Weg“, wenn sie mit einem häufigen Problem konfrontiert sind, ohne die Ursache zu bestätigen. Sie führen Wartung, Reparaturen durch oder ersetzen sogar ein Gerät, ohne die Kernursache für den Ausfall, die Verlangsamung oder den sonstigen abnormalen Betrieb zu identifizieren. Ihre Anlage könnte Millionen an damit verbundenen Kosten und erhöhten Ausfallzeiten verschwenden, indem sie diese veralteten Vorgehensweisen wählt – deshalb ist RCA so wichtig.

Schritte der Root Cause Analysis

1. Kritisches Denken – Es ist eigentlich akzeptabel, anzunehmen, dass ein aktueller Ausfall, der sich ähnlich wie ein früherer darstellt, die gleiche Ursache haben könnte. Es ist jedoch essenziell, die Hypothese zu bestätigen. In dieser Phase können Sie beginnen, die potenzielle Ursache des Ausfalls zu vermuten und eine Liste von Möglichkeiten zu erstellen, aber offen für andere mögliche Ursachen bleiben.
2. Diagnostizieren – Konsultieren Sie unbedingt Ihr Betriebsmanual, da es voller Tipps zur Fehlerbehebung und Diagnoseanweisungen ist. Ziehen Sie die Daten von dieser Maschine und anderen, die im Prozess verbunden sind – da eine von ihnen die aktuell fehlerhafte Maschine beeinflussen könnte. Sie sollten auch mit dem Bediener der Maschine sprechen, um zu sehen, ob er während seiner Arbeit etwas Ungewöhnliches bemerkt hat.
3. Garantie – Vergessen Sie nicht, dass Ihr Gerät möglicherweise noch unter Garantie steht. Konsultieren Sie den Hersteller so schnell wie möglich, wenn dies der Fall ist, und geben Sie alle gesammelten Daten weiter. Dies umfasst Garantien vom OEM, Hersteller etwaiger installierter Teile oder Garantien für kürzlich durchgeführte Arbeiten.
4. Einen erfahrenen Auftragnehmer hinzuziehen – Wenn keines der oben genannten die Grundursache identifiziert und das Problem behoben hat, ist es an der Zeit, einen erfahrenen Auftragnehmer in Ihrer Region zu kontaktieren. Sie verfügen über fortschrittliche Ausrüstung, die alles erkennen kann – von Vibration über Betriebstemperatur bis hin zu elektrischen Problemen.Root Cause Analysis Richtlinien

RCA kann die Produktionszuverlässigkeit nur verbessern, wenn eine effektive Lösung entwickelt und implementiert wird. Zudem kann dieser Handlungsverlauf für zukünftige Probleme an vergleichbaren Anlagen dokumentiert werden. Effektive Root Cause Analysis ist auch dann abgeschlossen, wenn die Grundursache des Problems verstanden und allen relevanten Parteien bewiesen ist. Darüber hinaus ist es essenziell, allen möglichen Ursachen zuzuhören.

Beispielsweise erlebte ein Kraftwerk in den USA zufällige Stromausfälle. Das gesamte Personal durchsuchte alle Geräte nach einer möglichen Ursache – vergebens. Schließlich brachte das Management einen Bediener ein, der die Ursache bei den Rindern außerhalb des Werks fand. Diese rieben zufällig an einem losen Strommast, wodurch die Kabel in Kontakt kamen. Der lose Mast wurde repariert, und der Betrieb kehrte zur Normalität zurück.

Houston Dynamic Supply führt Root Cause Analysis durch, um Produktionszuverlässigkeit zu verbessern

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