Lean Manufacturing erklärt:Effizienz steigern, Abfall reduzieren und Produktion maximieren

Seit Henry Ford das Fließband erfunden hat, konzentrieren sich industrielle Innovatoren ständig auf Verbesserungen durch eine Vielzahl unterschiedlicher Fertigungsstrategien. Lean Manufacturing ist eine Fertigungsstrategie, die darauf abzielt, einen hohen Durchsatz bei minimalem Lagerbestand zu erzielen.

Ursprünglich eine japanische Methode namens Toyota Production System, die von Sakichi Toyoda entwickelt wurde, konzentriert sich Lean Manufacturing darauf, kleine Lagerbestände an strategischen Standorten rund um das Fließband statt in zentralen Lagerhäusern anzuordnen. Diese kleinen Lagerbestände werden als Kanban bezeichnet. Durch die Verwendung von Kanban wird der Abfall deutlich reduziert und die Produktivität in der Fabrik erhöht.

Neben der Vermeidung von Verschwendung zielt Lean Manufacturing darauf ab, eine optimale Qualität zu gewährleisten, indem eine Methode eingebaut wird, bei der jedes Teil unmittelbar nach der Herstellung untersucht wird und bei einem Defekt die Produktionslinie angehalten wird, damit das Problem zum frühestmöglichen Zeitpunkt erkannt werden kann. Die Lean-Methode hat viel mit der Total Quality Management (TQM)-Strategie gemeinsam. Beide Strategien befähigen die Arbeiter am Fließband, in der Überzeugung, dass diejenigen, die der Produktion am nächsten stehen, das größte Wissen darüber haben, wie das Produktionssystem funktionieren sollte.

In einem Lean-Manufacturing-System liefern Lieferanten täglich kleine Mengen und die Maschinen laufen nicht unbedingt mit voller Kapazität. Einer der Hauptschwerpunkte schlanker Systeme ist die Vermeidung von Verschwendung; das heißt, alles, was keinen Mehrwert für das Endprodukt darstellt, wird eliminiert. In diesem Zusammenhang werden große Lagerbestände als eine Abfallart betrachtet, die hohe Kosten mit sich bringt. Ein zweiter Hauptschwerpunkt besteht darin, die Arbeitnehmer zu befähigen und Produktionsentscheidungen auf der niedrigstmöglichen Ebene zu treffen.

Darüber hinaus spielt das Supply-Chain-Management eine große Rolle bei der schlanken Fertigung und eine enge Partnerschaft mit den Lieferanten ist notwendig; Dies erleichtert den schnellen Produkt- und Teilefluss in die Werkstatt.

Lean-Manufacturing-Strategien können Millionen von Dollar einsparen und hervorragende Ergebnisse liefern. Zu den Vorteilen gehören kürzere Vorlaufzeiten, kürzere Rüstzeiten, geringere Ausrüstungskosten und natürlich höhere Gewinne. Es verschafft dem Hersteller einen Wettbewerbsvorteil, indem es die Kosten senkt und die Qualität erhöht und es dem Hersteller ermöglicht, besser auf Kundenanforderungen zu reagieren.

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Link zu Quellen

• Lean Enterprise Institute

Tipps der Redaktion

Diskussionskommentare

Von anon974100 – Am 15. Oktober 2014

Es ist traurig, so viele Beiträge über sogenannte Lean-Implementierungen zu sehen, die fehlgeschlagen sind oder den Eindruck erwecken, dass es nur um den Abbau von Arbeitsplätzen geht. Ich bin seit über 20 Jahren Betriebsleiter. Meine ersten Erfahrungen habe ich bei einem japanischen Tier-1-Automobilunternehmen gesammelt, das mir die Grundprinzipien von Lean beigebracht hat und im Laufe der Jahre sehr eng mit einigen großartigen Lehrern zusammengearbeitet hat.

Ich habe in über 20 Jahren, in denen ich Lean-Tools am Arbeitsplatz eingeführt habe, noch nie einen Mitarbeiter entlassen. Ich nutze diese überschüssigen Mitarbeiter, um schlankere Initiativen durchzuführen und durch normale Fluktuation (Menschen verlassen das Unternehmen oder verstoßen gegen die Unternehmensrichtlinien). Wir stellen einfach keine Mitarbeiter ein, sondern besetzen diese Positionen mit den schlanken Teammitgliedern.

Mein letztes Werk, das ich übernommen habe, machte 2012 einen Gewinn von nur 114.000 US-Dollar, und sie erwogen, es zu schließen. In meinem ersten vollen Jahr als Werksleiter und der Umsetzung von Lean-Prinzipien haben wir einen Nettogewinn von fast 26 Millionen US-Dollar erzielt. Es rettete das Werk und mehrere Hundert gut bezahlte Arbeitsplätze. Wir sind auf dem besten Weg, in diesem Jahr den Nettogewinn des Vorjahres zu übertreffen. Unterschätzen Sie nicht den Wert von Lean Manufacturing, wenn es richtig umgesetzt wird!

Von anon944787 – Am 9. April 2014

Was ist Durchsatz?

Von anon332146 – Am 27. April 2013

Als Manager, der Lean in einem Bereich einer Produktionsanlage umsetzt, habe ich zufriedene Mitarbeiter, die bereit sind, diesen Wandel mitzumachen. Das Problem ist, dass ich jetzt zu viele Mitarbeiter habe. Mein Chef möchte, dass ich die Mitarbeiter in einen anderen Bereich versetze, in dem Lean nicht umgesetzt wird. Offensichtlich möchten die Mitarbeiter nicht in diesen neuen Bereich gehen, da sie dort, wo sie sind, zufrieden sind. Das Risiko besteht darin, zu viel zu produzieren (Verschwendung), die Mitarbeiter unzufrieden zu machen, wenn jemand versetzt wird und zu den „alten Gewohnheiten“ zurückzukehren, und mein Chef setzt mich unter Druck, die Mitarbeiter zu versetzen. Es besteht kein Risiko, dass die Mitarbeiter entlassen werden. Was sind die Lean-Protokolle zu diesem Thema?

Von anon326680 – Am 23. März 2013

Ich arbeite für ein großes Telekommunikationsunternehmen in Großbritannien und es werden schlanke Arbeitsweisen eingeführt. Ich finde das Lean-Training und die daraus hervorgehenden Ideen sehr interessant, obwohl es wahrscheinlich über 30 Prozent meiner Zeit in Anspruch nimmt, sodass meine Produktivität gesunken ist und meine Arbeitszeiten sich verlängert haben, sodass ich meine Aufgaben erledigen kann. Normalerweise handelt es sich dabei um unbezahlte Freizeit, daher sind die Stunden, die mir das Unternehmen schuldet, deutlich gestiegen.

Ich arbeite in der Computerunterstützungsabteilung dieses Telekommunikationsunternehmens und es kommt sehr selten vor, dass ich Lean-Ideen als vorteilhaft empfinde. Die Vorteile in der IT liegen für große Unternehmen in der schnellen Anpassung der neuen Technologien, die von Produktionsunternehmen wie HP usw. usw. produziert werden. Ich glaube, dass einige der größten Ausfälle von Bank-/Computersystemen, die es in letzter Zeit in Europa gab, auf die Anwendung dieser Lean-Techniken auf Abteilungen zurückzuführen sind, die eher unterstützen als produzieren.

Lean =Unternehmensutopie?

Von anon321440 – Am 22. Februar 2013

Im idealen Lean-Umfeld verlieren Mitarbeiter keine Arbeitsplätze, Produktivitätspotenziale werden freigesetzt und die Qualität verbessert sich. Leider trifft in den meisten US-Unternehmen heutzutage nur sehr wenig davon zu. Unsere Automobil-Wiederaufbereitung verschlankt eine Produktabteilung und alles, woran die Geschäftsleitung wirklich interessiert ist, ist die Anzahl der Köpfe, die abgetrennt werden können.

Wenn man als jemand, der sich mit Finanzen auskennt, die Bonuszahlungen für Führungskräfte letztes Jahr um 10 Prozent kürzen würde, hätte sich die Lohnerhöhung pro Stunde verdoppeln können! Ich fange an zu denken, dass OWS vielleicht nicht ganz falsch liegt!

Von anon279333 – Am 12. Juli 2012

Die Firma meines Mannes hat die Lean-Bearbeitung eingeführt und es war für ihn ein Horror. Sie entließen die meisten ihrer Mitarbeiter und kauften eine Maschine, die den Großteil ihrer Bearbeitung erledigte.

Jetzt muss mein Mann 45-50 Stunden pro Woche in einer kleinen Kiste arbeiten. Sein Stresslevel hat ein so ungesundes Niveau erreicht, dass ich mir täglich Sorgen um ihn mache. Der Werkstattmeister sorgt ständig dafür, dass die Maschine nie stehen bleibt. Aber die anderen Mitarbeiter machen ständig Rauchpausen, lange Toilettenpausen und arbeiten höchstens acht Stunden am Tag. Oh, ihnen wurde auch gesagt, dass sie nicht mit meinem Mann sprechen dürften, um ihn nicht von seiner Arbeit abzulenken.

Die Eigentümer verdienen Jahr für Jahr mehr Geld und mein Mann hat minimale Gehaltserhöhungen erhalten und die Kosten seiner Krankenversicherung sind mit hohen Selbstbehalten in die Höhe geschossen. Ich glaube nicht, dass das Lean-Handbuch die Funktionsweise des Programms so vorsah.

Von anon265490 – Am 2. Mai 2012

Ich habe in einem Unternehmen gearbeitet, das vor etwa acht Jahren gegründet wurde. Niemand hat seinen Job verloren. Ich denke, dass die Leute sofortige Ergebnisse erwarten, aber das wird nicht passieren.

Darüber hinaus stand ich vor der Aufgabe, zwei Abteilungen zu einer zusammenzufassen. Acht Jahre später, während das Unternehmen weiterhin schnell expandiert, werden immer noch Änderungen vorgenommen, um mit dem Wachstum Schritt zu halten.

Damit es gelingt, müssen jedoch alle Mitarbeiter mitmachen und eine positive Einstellung haben. Ihre Arbeitgeber versuchen nicht, mehr Geld mit Ihnen zu verdienen; Sie versuchen, Ihre (und ihre) Arbeitsplätze zu retten!

Von anon196277 – Am 14. Juli 2011

Ich stimme zu:Wenn Sie Ihr menschliches Potenzial nicht nutzen, verkümmert es und wird demotivierend. Es scheint jedoch, dass alle Arbeitnehmer gezwungen sind, mit weniger mehr zu leisten, was ermüdend ist und Burnout begünstigt. Es braucht einen guten Mittelweg und auch eine gewisse Kontinuität der Arbeitsanstrengungen aller Arbeitnehmer.

Von anon168978 – Am 19. April 2011

Lean Manufacturing klang für mich zunächst großartig. Ich hatte einiges darüber gelesen, hatte eine einigermaßen detaillierte Vorstellung von den Einzelheiten und hatte einen Freund, dessen Unternehmen es erfolgreich umgesetzt hatte. Deshalb war ich optimistisch, als ich hörte, dass es in meinem Unternehmen starten würde.

Leider hat das obere Management meines Unternehmens die Vorstellung, dass Lean Manufacturing darin besteht, mehrere Maschinen (Zellen) näher zusammenzurücken, die jetzt „überzähligen“ Mitarbeiter zu eliminieren und den Rest zu Tode zu arbeiten. Dies führt im Gegenzug zu einer Verringerung der Produktivität und damit zu einem Anstieg der Mitarbeiterfluktuation.

Vor fünf Jahren war es ein „guter Job“. Aufgrund des fehlenden Verständnisses und der mangelhaften Umsetzung von Lean Manufacturing gelingt es ihnen heute selbst in dieser Wirtschaftslage kaum, neue Bewerber durch die Tür zu bekommen. Ich denke, altmodische Mundpropaganda funktioniert immer noch.

Von anon168249 – Am 16. April 2011

Wer diese Praxis anwendet, wird Kunden in der Ölfeldindustrie verlieren. Die meisten Systeme oder Artikel werden schnell benötigt. In meiner Branche liefern die Unternehmen, die dieses System verwenden, nie pünktlich mit allerlei Ausreden über die Verfügbarkeit von Teilen. Fazit:Wenn es nicht im Regal zur Lieferung bereit steht, muss ich das Produkt woanders finden. Ich habe aufgrund von Lieferschwierigkeiten bei Lean-Herstellern viele Arbeitsplätze verloren.

Von anon147010 – Am 28. Januar 2011

Lean war in den Gillette-Werken in Massachusetts so erfolgreich, dass nach der Übernahme durch P&G die einzige Möglichkeit, mehr Gewinn zu erzielen, darin bestand, den gesamten Betrieb nach Mexiko zu verlegen.

Von anon141118 – Am 9. Januar 2011

Für mich und mein Unternehmen geht es bei Lean wirklich um die Hoffnung auf Verbesserungen und die Hoffnung auf echte und positive Veränderungen. Ich hoffe, dass sich neue Möglichkeiten eröffnen. Und aus meiner Sicht hat die Abstimmung der Verbesserungsbemühungen des Unternehmens dazu beigetragen, dies zu erreichen. Durch die Kombination einfacherer Systeme zur Verfolgung relevanter Daten und einer höheren Durchflussrate können Sie sehen, ob die Verbesserung wirklich besser ist oder nicht. Und sehen Sie, wo Verbesserungen vorgenommen werden müssen. Dadurch sind die Mitarbeiter grundsätzlich von Verbesserungen begeistert.

Wir sind seit mehr als vier Jahren auf der Reise. Ich habe gesehen, dass sich die Sicherheit verbessert hat – das lag natürlich nicht nur an Lean, aber zum Teil schon. Ich habe keinen Stellenabbau, sondern eine Einstellungsvermeidung erlebt – was bedeutet, dass wir mit weniger mehr erreichen könnten.

Ich habe beobachtet, wie der Alltag einiger Mitarbeiter weniger stressig wurde. Allerdings wird es bei jeder Änderung für einige Menschen zu Störungen kommen. Meiner Meinung nach waren die Mitarbeiter im Support-Bereich die Mitarbeiter, die den größten Stressanstieg oder die größte Störung erlebt haben. Nicht der Mehrwert-Mitarbeiter am Telefon. Ihre Arbeitsplätze sind besser geworden, weil Ersatzteile verfügbar und von höherer Qualität sind. Der Auftrag und die Lieferungen sind vorhersehbarer geworden. Support-Teams haben es leichter, Probleme im Prozess zu erkennen. Der wertschöpfende Mitarbeiter erhält mehr Unterstützung und Unterstützung für wichtigere Prozesse.

Ich bin mir sicher, dass es in meinem Unternehmen einige Leute geben wird, die nicht meiner Meinung sind, aber sie wären in der Minderheit. Im Allgemeinen war es eine positive Erfahrung und hat zu einem gesünderen Unternehmen geführt.

Und nur damit das klar ist:Die Geschäftsleitung meines Unternehmens hat entschieden und hat nie gezögert, dass es aufgrund der Lean-Bemühungen keine Entlassungen oder Arbeitsplatzverluste geben wird. Und daran sind sie festgehalten. Und wenn ein Unternehmen mit Lean erfolgreich sein will, sollte es dies besser von Anfang an zur Regel machen, sonst wird es Schwierigkeiten haben und keine erfolgreiche Transformation der Kultur durchführen können.

Von anon138955 – Am 3. Januar 2011

Scheint eine Menge Rhetorik über ein erwiesenermaßen nützliches Werkzeug zu sein.

Lean ist nützlich, wenn es aus einem bestimmten Grund implementiert wird. Sicherlich ist die Erkenntnis, dass jede Einrichtung effizienter werden kann, eine Voraussetzung, und das ist uns allen bewusst.

Von anon132126 – Am 5. Dezember 2010

Lean bedeutet, ohnehin gestressten Mitarbeitern mehr Produktivität zu entlocken. Tatsächlich ist dies das Endergebnis für Unternehmen, die den Lean-Trend übernehmen:Sie arbeiten ihre Mitarbeiter zu Tode, während das obere Management sich zurücklehnt und das Weihnachtsgeld genießt, das sie dafür erhalten, dass sie es an die sogenannten „kleinen Leute“ weitergeben.

Von anon117465 – Am 10. Oktober 2010

Lean hat etwa die Hälfte unserer Mitarbeiter gekostet. Ende 2008 hatte mein Unternehmen einen Nettogewinn von 5,5 Millionen. Lean wurde 2009 ins Leben gerufen und schrieb in diesem Jahr rote Zahlen. Dieses Jahr werden wir rund 0,4 Millionen netto verdienen, und das liegt an den Gehaltskürzungen. Bedenken Sie, dass Lean bedeutet, dass „weniger Mitarbeiter benötigt werden“ – mehr für weniger. Tu es nicht.

Von kara – am 20. Juli 2010

Nur weil sich ein Unternehmen für die Einführung von Lean Manufacturing entscheidet, heißt das nicht, dass es Arbeitsplätze abbaut oder weniger sicher ist.

Viele automatisierte Inspektionen lassen sich problemlos in schlanke Automatisierungsprozesse integrieren. Inspektionen können durch einfache Poka-Yokes (Fehlersicherheit) oder andere einfache und robuste Inspektionsmethoden durchgeführt werden. Dies ermöglicht es den Mitarbeitern, mehrere Zellen effizienter zu betreiben, da sie keine zeitaufwändigen Inspektionen durchführen müssen, die jetzt von den Geräten durchgeführt werden können.

Von anon90928 – Am 18. Juni 2010

Lean Manufacturing rettet Leben.

Das beste Beispiel ist die Bereitstellung von IED-Störsendern durch EDO im Irak. Zu Beginn waren die Verluste groß und die Leistung des EDO-Vertrags war schrecklich. EDO wurde dann von ITT übernommen, das seinen Lean-Prozess für die EDO-Störsender implementierte. Ergebnisse:Seitdem sind keine Soldaten in Fahrzeugen gestorben, die durch EDO/ITT-Störsender geschützt sind.

Henry D., Carpinteria, CA

Von anon85502 – Am 20. Mai 2010

Lean Management ist in einem Ausbildungszentrum gut, weil dieses Management uns Vermittlungsstellen vermittelt.

Von anon85372 – Am 20. Mai 2010

Als ich Lean studierte, lautete eine der Formeln, die mir gegeben wurde, 20:60:20. Das sind die 20 Prozent, die das System unbedingt übernehmen wollen, die 60 Prozent, die bereit sind, zu sehen, ob es funktioniert, und die 20 Prozent, die vehement gegen die Methoden sind, weil sie darin eine Veränderung oder den Verlust von Arbeitsplätzen sehen.

Ratet mal, zu welcher Gruppe einige der oben genannten Poster gehören?

In meinem Unternehmen setzen wir dies erfolgreich um, ohne dabei den Arbeitsplatz von irgendjemandem zu gefährden. Allerdings konnten wir einen deutlichen Produktionsanstieg verzeichnen, der zu kürzeren Durchlaufzeiten für unsere Kunden und damit zu mehr Aufträgen führte.

Dies sichert die Arbeitsplätze der Menschen, da wir das Unternehmen sind, das im Vergleich zu unseren Konkurrenten, die Lean nicht eingeführt haben und immer noch mit Ineffizienz zu kämpfen haben, eine schnellere Vorlaufzeit bieten kann.

Von anon83031 – Am 9. Mai 2010

Bei der schlanken Fertigung geht es nicht darum, kleine Lagerbestände an strategischen Standorten zu platzieren. Lean Manufacturing strebt die Vermeidung von Verschwendung an. Erstellen Sie One-Piece-Flow-Linien, die jeden Tag jedes Produkt produzieren können, um die Kundennachfrage zu erfüllen, indem sie so produzieren, dass sie Zeit in Anspruch nehmen (verfügbare Nettozeit geteilt durch Kundennachfrage).

Ideal ist es, in jedem Zyklus nur ein Stück zu produzieren. Dies erfordert jedoch Engagement bei der Implementierung der Lean-Tools und -Methoden, um einen One-Piece-Flow durch Reduzierung von Verschwendung zu erreichen und ausgewogene Standardarbeit an einer Produktionslinie zu schaffen.

Die wahre Grundlage von Lean ist 5S, die Schaffung einer sauberen, stabilen Arbeitsumgebung, indem Mitarbeiter dazu motiviert werden, Verbesserungen in ihren Arbeitsbereichen vorzunehmen. Kanban bedeutet einfach Signal. Kanban kann eine Karte mit darauf befindlichen Informationen, ein Wagen, ein Behälter oder jede Art von Signal sein, das anzeigt, dass mit der Arbeit begonnen wurde.

Der Schlüssel zu Kanban im Lean- oder Toyota-Produktionssystem besteht darin, nur das zu entnehmen, was zur Ausführung eines Kundenauftrags erforderlich ist. Dies reduziert die Überproduktion, die schlimmste Form der sieben Verschwendungsarten.

Supermärkte mit mehreren Kanbans, die strategisch in kurzer Entfernung vom Fließband platziert sind, können mit einem Wasserläufer beliefert werden, wenn der Kanban zu groß ist oder nicht am Verwendungsort platziert werden kann. Das Signal oder der Kanban kann also eine Größe enthalten, die den Anforderungen eines Vorgangs am besten entspricht.

Wenn ein vorgelagerter Prozess aufgrund langer Rüstzeiten einen Engpass darstellt, kann die Kanban-Größe mehr als eins betragen.

Lean vernichtet keine Arbeitsplätze. Lean eliminiert Verschwendung in Prozessen und schafft wiederum die Kapazität, mehr vom gleichen Produkt in kürzerer Zeit herzustellen. Durch Lean werden Platz und Personal frei, sodass neue Produktlinien in einer Fabrik eingeführt werden können.

Sobald Sie zusätzliche Mitarbeiter haben, können Sie diese in Lean schulen oder ihre Fähigkeiten für andere kontinuierliche Verbesserungsbemühungen oder den Aufbau neuer Produktionslinien nutzen. Mein Unternehmen praktiziert seit sechs Jahren Lean und hat aufgrund der von uns vorgenommenen Verbesserungen keinen einzigen Mitarbeiter entlassen.

Wir verfügen über ein Lean-Förderbüro, das Mitarbeiter, die aus der Fabrik kommen, 90 Tage lang darin schult, Lean zu erlernen und Verbesserungen vorzunehmen. Dann kehren sie in die Werkstatt zurück und nutzen ihre neue Schulung, um weitere Verbesserungen in ihren Arbeitsbereichen vorzunehmen.

Von anon72914 – Am 24. März 2010

Es geht nicht darum, Arbeitsplätze abzubauen. Lean führt zu Kapazitätsgewinnen, die zum Wachstum des Unternehmens genutzt werden können. Produktlinien erweitern, diversifizieren und wachsen. Reduzieren Sie Kosten, indem Sie Verschwendung und nicht Mitarbeiter eliminieren. Streichen Sie keine Jobs, die Menschen sind Ihre Macht.

Von anon71109 – Am 17. März 2010

Wenn die Unternehmen zusammenhalten würden (richtige Managementinstrumente und -prozesse), gäbe es den Arbeitskräfteüberschuss gar nicht erst.

Einer der Gründe für das Scheitern vieler Unternehmen ist, dass Verschwendung nicht als das erkannt wird, was sie ist (einschließlich überschüssiger Mitarbeiter) und viel Arbeit geleistet wird, anstatt die Betriebsabläufe richtig zu dimensionieren.

Schlechtes Management und schlechte Gewerkschaften haben zusammen dazu geführt, dass Millionen von Arbeitnehmern ihren Arbeitsplatz verloren haben. Finanziell stark zu bleiben, indem sie schlank und produktiv bleiben, ist die einzige Möglichkeit für Unternehmen, langfristig Arbeitsplätze zu sichern und auszubauen.

Von anon65923 – Am 16. Februar 2010

Bei Lean Manufacturing geht es lediglich darum, Qualität zu opfern, um den Gewinn zu steigern. Indem Sie weniger Leute beschäftigen und diejenigen, die Sie beschäftigen, mehr als einen Job für den gleichen Lohn erledigen und sogar ihre eigene Arbeit inspizieren! Der überschüssige Gewinn aus der Beseitigung dieser Arbeitsplätze deckt die Rechtskosten für den daraus resultierenden Verlust von Menschenleben mehr als ab!

Mit Toyota, Honda und Synthes, einem Hersteller medizinischer Geräte, fallen mir sofort drei globale Unternehmen ein. Die FDA duldet diese Praxis sogar?

Es geht nur um den Gewinn, Punkt. Der Verlust von Menschenleben ist kein Grund zur Sorge, da wir sowieso keine Arbeitsplätze für sie haben werden!

Von anon60812 – Am 16. Januar 2010

Lean scheint mir am Arbeitsplatz einfach selbstverständlich zu sein. Wenn es zu wenig Arbeit gibt, dann schicken Sie Ihre Mitarbeiter zu Reinigungsarbeiten und anderen Aufgaben, die sonst zu anderen Zeiten im Jahr erledigt und geschlossen werden müssten.

Von anon19978 – Am 23. Oktober 2008

Um die oben genannten Fragen zu beantworten:

In einer wirklich Lean-Umgebung werden Mitarbeiter nicht entlassen. Eine dieser Arten von Verschwendung ist die „Verschwendung von Humankapital“ oder die Nichtausschöpfung des Potenzials Ihrer Mitarbeiter. Wenn Mitarbeiter nach einer Verbesserung herumstehen und nichts zu tun haben, nutzen Sie sie, um die Anlage zu reinigen, sich bessere/schnellere/intelligentere/sicherere Möglichkeiten auszudenken, das zu tun, was Sie bereits tun, sie zu schulen oder sie zu nutzen, um bei der Entwicklung neuer Produkte und dem Wachstum des Unternehmens zu helfen. Dies geschieht kürzlich sowohl bei Toyota als auch bei Honda, als die Produktion aufgrund explodierender Benzinpreise zurückging – sie nahmen sich zwei Tage frei und ließen alle das Werk reinigen.

Andere Unternehmen neben Toyota und Honda (und jetzt auch GM, Ford und Chrysler, die es sich nicht leisten können, dies NICHT zu tun, wenn auch viel weniger effektiv), die Lean Manufacturing nutzen, sind Boeing, Lockheed Martin, Honeywell, Emerson und viele andere.

Von anon4355 – Am 14. Oktober 2007

Lean Manufacturing klingt nach einer großartigen Idee. Ich habe mich über größere Unternehmen und den dadurch verursachten Mitarbeiterverlust gewundert. Wie schwierig ist es, diese Produktionsmethode umzusetzen, da die Mitarbeiter mit dem Verlust von Arbeitsplätzen rechnen müssen. Ich gehe davon aus, dass Lean mehr bedeutet als Lagerbestand und Qualität. Wenn also ein Unternehmen diese Strategie verfolgt, ist dann abzusehen, dass ein Unternehmen mit 500 Mitarbeitern auf 250 reduziert wird? Wie hoch sind die Zahlen, die ein erfolgreiches Unternehmen, das diese Produktion in vollem Gange hat, bei Personalabbau verzeichnen muss?

Mir ist bewusst, was sind die Nachteile?

Vielen Dank

Von anon4349 – Am 14. Oktober 2007

Wird Lean ohne die Unterstützung der Lieferantenkette bei der pünktlichen Lieferung jedes Materials erfolgreich sein? Bedeutet dies, dass Bediener mit einem größeren Wissen über die Entscheidungsfindung ausgestattet werden, weniger Qualitätsprüfungen durchzuführen, wenn vier Abschnittsprüfungen als Standardverfahren vom Kunden gefordert werden? Wie viele Marken unterstützten bis heute diese Idee der Lean Manufacturing?