Schlanke Fertigung (Lean Manufacturing): Effizienz steigern, Verschwendung eliminieren, Produktion maximieren

anon974100 – 15. Okt 2014 (Werksleiter, 20+ Jahre Erfahrung)

Traurig, wie viele „schlechte Lean-Implementierungen“ als Jobabbau wahrgenommen werden. Ich habe in 20 Jahren Lean nie einen Mitarbeiter entlassen. Überzählige Mitarbeiter werden für weitere Lean-Initiativen eingesetzt; durch natürliche Fluktuation werden Stellen nicht neu besetzt, sondern mit Lean-Teammitgliedern gefüllt. Mein letztes Werk: 2012 nur 114.000 $ Gewinn, Stand kurz vor Schließung. Erstes volles Jahr mit Lean: fast 26 Mio. $ Nettogewinn. Werk und hunderte Arbeitsplätze gerettet. Dieses Jahr werden wir den Vorjahresgewinn übertreffen. Lean richtig umgesetzt – nicht unterschätzen!

anon944787 – 09. Apr 2014

Was ist Durchsatz (Throughput)?

anon332146 – 27. Apr 2013

Als Manager, der Lean in einem Bereich einführt: Mitarbeiter sind glücklich und unterstützen den Wandel. Problem: Jetzt zu viele Mitarbeiter. Vorgesetzter will sie in Nicht-Lean-Bereich versetzen. Mitarbeiter wollen nicht. Risiken: Überproduktion (Verschwendung), Unzufriedenheit, Rückfall in alte Muster, Druck vom Chef. Keine Kündigungsgefahr. Was sagen Lean-Protokolle dazu?

anon326680 – 23. Mär 2013

Großer UK-Telekomkonzern führt Lean ein. Training & Ideen interessant, aber 30%+ meiner Zeit – Produktivität gesunken, unbezahlte Überstunden. IT-Support: Lean-Ideen selten nützlich. Banken-/IT-Ausfälle in Europa möglicherweise durch Lean in Unterstützungsbereichen statt Produktion. Lean = Corporate Utopia?

anon321440 – 22. Feb 2013

Ideales Lean: Keine Jobverluste, Potenzialentfaltung, Qualitätssteigerung. Realität in vielen US-Firmen: Management interessiert nur an Kopfzahl-Reduktion. Wenn Executive-Boni um 10% gekürzt würden, könnte Lohnerhöhung der Stundenarbeiter verdoppelt werden. Occupy Wall Street vielleicht nicht ganz falsch.

anon279333 – 12. Jul 2012

Manns Firma: Lean-Machining = Horror. Meiste Mitarbeiter entlassen, eine Maschine für fast alles. Er arbeitet 45-50 Std./Woche in einer Box, Stress extrem. Vorarbeiter zwingt Maschine zum Dauerlauf. Andere: Rauchpausen, lange Toilettengänge, max. 8 Std. Sprechverbot mit ihm. Besitzer verdienen mehr, er: minimale Lohnerhöhung, Gesundheitskosten explodieren. So meinte es das Lean-Handbuch nicht.

anon265490 – 02. Mai 2012

Vor 8 Jahren Lean eingeführt. Kein Jobverlust. Sofortige Ergebnisse unrealistisch. Zwei Abteilungen zusammengelegt. 8 Jahre später bei schnellem Wachstum immer noch Anpassungen. Erfolg braucht: Alle an Bord, positive Einstellung. Chefs wollen nicht mehr Geld auf eurem Rücken – sie wollen Jobs retten (auch ihre eigenen)!

anon196277 – 14. Jul 2011

Zustimmung: Ungenutztes Potenzial atrophiert, demotiviert. Aber: Alle sollen mehr mit weniger leisten → Erschöpfung, Burnout. Gesunder Mittelweg & Arbeitskontinuität nötig.

anon168978 – 19. Apr 2011

Lean klang toll. Freund hatte Erfolg. Bei uns: Management denkt, Lean = Maschinen näher rücken, „überzählige“ Mitarbeiter kündigen, Rest totarbeiten. Ergebnis: Produktivität sinkt, Fluktuation steigt. Vor 5 Jahren „guter Job“. Heute: Kaum Bewerber – Mundpropaganda wirkt.

anon168249 – 16. Apr 2011

Ölindustrie: Lean = Kundenverlust. Schnelle Lieferung essenziell. Lean-Firmen liefern nicht termingerecht (Teileverfügbarkeit). Nicht am Lager = ich bestelle woanders. Viele Aufträge verloren durch Lieferprobleme leaner Hersteller.

anon147010 – 28. Jan 2011

Lean war bei Gillette (Mass.) so erfolgreich, dass P&G die gesamte Produktion nach Mexiko verlegte, um mehr Profit zu pressen.

anon141118 – 09. Jan 2011

Lean = Hoffnung auf Verbesserung, echte Veränderung, neue Chancen. Ausrichtung der Verbesserungsbemühungen half. Einfachere Systeme für relevante Daten + höherer Durchsatz = sichtbar, ob Verbesserung wirkt. Mitarbeiter generell begeistert. 4+ Jahre Reise: Sicherheit verbessert (teilweise durch Lean), keine Jobstreichungen, sondern Einstellungsverzicht (mehr Output mit weniger Leuten). Manche Support-Mitarbeiter stärker belastet. Wertschöpfende Mitarbeiter: bessere Teileverfügbarkeit, höhere Qualität, vorhersehbarere Lieferungen. Support sieht Probleme leichter. Wertschöpfer haben mehr Support für kritische Prozesse. Minderheit sieht es anders, aber insgesamt positive Erfahrung, gesünderes Unternehmen. Klar: Executive Management entschied: Keine Entlassungen durch Lean. Regel von Anfang an – sonst gelingt Kulturwandel nicht.

anon138955 – 03. Jan 2011

Viel Rhetorik um ein bewährtes Werkzeug. Lean nützlich, wenn mit Grund implementiert. Effizienzsteigerung als Prämisse – alle erkennen das.

anon132126 – 05. Dez 2010

Lean = mehr Produktivität aus bereits gestressten Arbeitern herauspressen. Kern: Leute totarbeiten, während Management Weihnachtsboni kassiert.

anon117465 – 10. Okt 2010

Lean muss nicht Jobs cutten oder unsicherer machen. Automatisierte Prüfungen (Poka-Yoke) in Lean-Automatisierung integrierbar. Menschen effizienter an mehreren Zellen, da zeitaufwändige Prüfungen nun Maschinen übernehmen.

anon90928 – 18. Jun 2010

Lean rettet Leben. Beispiel: EDO lieferte IED-Jammer in Irak. Früher hohe Verluste, schlechte Vertragserfüllung. ITT übernahm EDO, implementierte Lean an EDO-Jammern. Ergebnis: Keine Todesfälle mehr in Fahrzeugen mit EDO/ITT-Jammern. – Henry D., Carpinteria, CA

anon85502 – 20. Mai 2010

Lean Management gut im Trainingszentrum → Vermittlungsjobs.

anon85372 – 20. Mai 2010

Lean-Formel 20:60:20: 20% wollen sofort, 60% warten ab, 20% lehnen vehement ab (Angst vor Veränderung/Jobverlust). Welche Gruppe sind manche Poster oben? Bei uns erfolgreich, keine Jobs gefährdet, deutlicher Output-Anstieg → kürzere Lieferzeiten → mehr Aufträge → Jobs gesichert, weil wir schneller liefern als ineffiziente Wettbewerber.

anon83031 – 09. Mai 2010

Korrektur: Lean zentriert sich NICHT auf kleine Lagerbestände an strategischen Orten. Lean strebt Verschwendungsbeseitigung an. One-Piece-Flow-Linien, die täglich jedes Produkt nach Taktzeit (verfügbare Zeit / Kundenbedarf) fertigen. Ein Stück pro Zyklus = Ideal. Erfordert Hingabe zu Lean-Tools & -Methoden für One-Piece-Flow durch Waste-Reduktion, balancierte Standardarbeit. Wahre Lean-Basis: 5S (saubere, stabile Arbeitsumgebung durch Mitarbeiterengagement). Kanban = Signal (Karte, Wagen, Behälter). Schlüssel: Nur das abrufen, was für Kundenauftrag nötig ist → Überproduktion (schlimmste der 7 Verschwendungsarten) reduzieren. Supermärkte mit mehreren Kanbans nah an der Linie, Lieferung per Water Strider bei großen Kanbans. Engpass upstream (lange Rüstzeiten) → größere Kanban-Größe. Lean streicht keine Jobs. Lean schafft Kapazität für mehr Output in kürzerer Zeit, befreit Fläche & Leute für neue Produktlinien. Überzählige → Lean-Schulung oder Continuous Improvement oder neue Linien. Meine Firma: 6 Jahre Lean, kein einziger Mitarbeiter wegen Verbesserungen entlassen. Lean Promotion Office: 90 Tage Shopfloor-Mitarbeiter schulen → zurück an die Linie als Verbesserer.

anon72914 – 24. Mär 2010

Ziel nicht Jobabbau. Lean schafft Kapazität für Wachstum: Produktlinien erweitern, diversifizieren, wachsen. Kosten senken durch Waste-Elimination, nicht durch Personalabbau. Jobs nicht streichen – Menschen sind eure Kraft.

anon71109 – 17. Mär 2010

Hätten Firmen ihre Hausaufgaben gemacht (Management-Tools/Prozesse), gäbe es Überkapazitäten gar nicht erst. Waste nicht erkennen (inkl. Überbesetzung) & Scheinarbeit statt Right-Sizing = Scheitern vieler Firmen. Schlechtes Management + Gewerkschaften = Millionen Jobs gekostet. Finanzstark durch Lean & produktiv = einziger Weg, Jobs langfristig zu schützen & zu vermehren.

anon65923 – 16. Feb 2010

Lean = Qualitätsopfer für Gewinn. Weniger Leute, gleiche Löhne, mehr Jobs, sogar Selbstprüfung! Gewinn aus Jobstreichung deckt Rechtskosten für Todesfälle! Drei globale Konzerne: Toyota, Honda, Synthes (Medizintechnik). FDA erlaubt das? Nur Profit zählt. Menschenleben egal – keine Jobs für sie anyway!

anon60812 – 16. Jan 2010

Lean = gesunder Menschenverstand am Arbeitsplatz. Arbeitsmangel → Mitarbeiter putzen & erledigen sonst liegengebliebenes.

anon19978 – 23. Okt 2008

In echtem Lean: Keine Entlassungen. Eine Verschwendungsart = „Verschwendung von Humankapital“ (nicht volles Potenzial nutzen). Wenn Mitarbeiter nach Verbesserung nichts tun: Putzen, bessere/schnellere/sicherere Wege finden, schulen, neue Produkte aufbauen. Toyota & Honda: bei Produktionsrückgang (Spritpreise) 2 Tage Werksschließung → alle putzen. Weitere Lean-Nutzer: Boeing, Lockheed Martin, Honeywell, Emerson, GM, Ford, Chrysler (weniger effektiv, aber Notwendigkeit).

anon4355 – 14. Okt 2007

Lean klingt super. Große Firmen & Jobverluste? Wie schwer Implementierung bei Jobverlust-Angst? 500 → 250 Mitarbeiter? Welche Zahlen bei erfolgreichen Lean-Firmen? Fallstricke?

anon4349 – 14. Okt 2007

Lean ohne Lieferketten-Support (Just-in-Time) erfolgreich? Operator-Empowerment = weniger Qualitätsprüfungen, wenn Kunde 4 Schnittstellenprüfungen fordert? Wie viele Marken nutzen Lean?