MRP vs. JIT:Wichtige Unterschiede für Hersteller erklärt

MRP und JIT (Materialressourcenplanung und Just-in-Time-Verarbeitung) sind zwei Methoden zur Steuerung von Produktions- und Lagerbeständen für Hersteller. MRP konzentriert sich auf die Produktion von Fertigwaren auf der Grundlage prognostizierter Anforderungen, während sich JIT auf die Produktion als Reaktion auf tatsächliche Aufträge konzentriert. Sowohl MRP als auch JIT basieren stark auf der computergestützten Informationsverarbeitung.

Die Materialressourcenplanung ist ein umfassendes System zur Rohstoffbestellung und Produktionsplanung von Ausrüstung und Arbeitskräften auf der Grundlage prognostizierter Bestellungen. Es integriert Auftragsänderungen in seinen Planungsprozess, um einen dynamischen Produktionsplan zu erstellen. MRP umfasst das Konzept der abhängigen Nachfrage:Wenn beispielsweise für die Produktion des Endprodukts A drei Einheiten von Produkt B erforderlich sind und für die Produktion von Produkt B wiederum vier Einheiten von Produkt C und sechs von Produkt D erforderlich sind, dann erfordert ein Produktionsniveau einer bestimmten Anzahl von Einheiten von Produkt A alle entsprechenden Einheiten der Produkte B, C und D, um die Fertigstellung zu erreichen. Bei einem komplizierten Herstellungsprozess, der viele Komponenten umfasst, besteht ein Vorteil der MRP darin, dass sie die Produktion jeder Komponente erfolgreich organisieren kann, sodass Teile bei Bedarf bereitstehen und der Produktionsprozess nicht aufgrund eines Mangels an fertigen Komponenten ins Stocken gerät.

Im Gegensatz dazu ist JIT ein Herstellungsprozess, der auf tatsächliche Aufträge reagiert. Dabei kommt es auf die rechtzeitige Lieferung genau der richtigen Rohstoffe am richtigen Ort an, um die Produktion bei Auftragseingang zu ermöglichen. Ein Vorteil von JIT ist die Reduzierung der verfügbaren Rohmaterial- und Fertigwarenmenge, wodurch die Lagerkosten und die Wahrscheinlichkeit von verdorbenen oder beschädigten Lagerbeständen gesenkt werden können. Der Schwerpunkt liegt auf einer präzisen Produktion und lässt wenig Spielraum für Produktionsfehler. Ein Nachteil von JIT besteht darin, dass es aufgrund des begrenzten Lagerbestands zu einem Produktionsstopp kommen kann, wenn Lieferanten das Rohmaterial nicht wie geplant liefern.

Unterschiedliche Ziele von MRP und JIT führen dazu, dass jedes System unter bestimmten Bedingungen besser funktioniert. MRP eignet sich gut für eine Produktionslinie, die auf Chargen- oder Sonderauftragsbasis arbeitet. Durch die Fähigkeit des Systems, sich ständig an veränderte Anforderungen anzupassen, kann es gut auf wechselnde Aufträge reagieren. Das JIT-System funktioniert gut in einer Umgebung sich wiederholender Bestellungen ähnlicher Produkte. Lieferanten können einfacher auf pünktliche Lieferpläne für Routinebestellungen ähnlicher Materialien reagieren.

Der Schwerpunkt sowohl bei MRP als auch bei JIT liegt auf der Reduzierung von Verschwendung im Produktionsprozess. Beide Systeme erzielen Verbesserungen der Lagerbestände. Die Absicht von MRP- und JIT-Systemen ist es, Produktionszeitverluste zu vermeiden, obwohl MRP besser auf Produktionsschwankungen reagiert, da es sich um ein änderungsbasiertes System handelt. Die Produktion im Rahmen des JIT-Systems kann durch Kapazitätsmangel beeinträchtigt werden, wenn unerwartete Bestellungen eingehen.

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