MRP vs. JIT: Unterschiede für Fertigungsbetriebe

MRP (Material Requirements Planning) und JIT (Just-in-Time) sind zwei Methoden zur Steuerung von Produktion und Lagerbeständen. MRP produziert auf Basis prognostizierter Bedarfe, JIT reagiert auf tatsächliche Aufträge. Beide nutzen schwerpunktmäßig computergestützte Informationsverarbeitung.

MRP: Prognosegesteuerte Gesamtplanung

Umfassendes System: Rohstoffbestellung, Produktionsplanung (Anlagen, Personal) basierend auf Forecast-Aufträgen. Integriert Auftragsänderungen dynamisch in den Plan. Nutzt Dependent Demand: Beispiel: Produkt A benötigt 3× B; B benötigt 4× C + 6× D → Produktionsmenge A bestimmt exakt Bedarf an B, C, D. Vorteil: Bei vielen Komponenten stellt MRP sicher, dass alle Teile just-in-sequence bereitstehen – kein Stillstand durch Fehlteile.

JIT: Bedarfsausgelöste Produktion

Produktion erst bei tatsächlichem Auftrag. Erfordert punktgenaue Lieferung exakt der benötigten Rohmaterialien. Vorteile: Minimaler Rohstoff- und Fertigwarenbestand → niedrigere Lagerkosten, weniger Verderb/Schaden. Fokus auf fehlerfreie Produktion. Nachteil: Lieferausfall → Produktionsstopp (kein Pufferlager).

Passung zu Produktionsumgebungen

• MRP: Chargen-/Sonderauftragsfertigung. Reagiert gut auf variable Aufträge durch ständige Plananpassung.
• JIT: Wiederholfertigung ähnlicher Produkte. Lieferanten bedienen Routinelieferpläne leichter.

Gemeinsamkeit: Verschwendungsreduktion

Beide verbessern Bestandsniveaus, wollen Produktionszeitverluste vermeiden. MRP reagiert flexibler auf Schwankungen (änderungsbasiert). JIT kann bei unerwarteten Aufträgen an Kapazitätsgrenzen stoßen.

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