MRP vs. Lean Manufacturing:Die wichtigsten Unterschiede erklärt

Materialbedarfsplanung (MRP) und Lean Manufacturing sind zwei verschiedene Produktionsmethoden. MRP ist häufig stark auf die Beschaffung abhängiger Bedarfslieferungen angewiesen, um den Lagerbestand aufrechtzuerhalten. Lean hingegen strebt danach, Lagerbestände zu eliminieren und just-in-time zu produzieren. Diese Konzepte unterscheiden sich in der Art und Weise der Produktion und der Art und Weise, wie Sekundärmaterialien bestellt werden. In einigen Fällen werden MRP und Lean integriert, um ihre jeweiligen strategischen Planungs- und Kosteneffizienzvorteile zu erzielen.

MRP ist ein Bestandsverwaltungssystem, das normalerweise durch Computertechnologie unterstützt wird. Die Absicht besteht darin, Managern dabei zu helfen, abhängige Bedarfslieferungen oder Sekundärmaterialien zu verfolgen, die im Produktionsprozess verwendet werden. In diesem Sinne orientiert sich ein Unternehmen bei seinem Produktionsplan häufig an der Beschaffung von Sekundärmaterialien und nicht an der Verbrauchernachfrage. Manager sind somit in der Lage, die Bedarfsplanung (MRP) zu nutzen, um den Bedarf, die Menge und den Fertigungstermin zu bestimmen.

Sekundärmaterialien können je nach Produktionsstätte unterschiedlich sein. Zu diesen Materialien können Unterbaugruppen, Komponententeile und Rohmaterialien gehören. In einem Werk, das beispielsweise Möbel herstellt, können die Sekundärmaterialien verschiedene Stoffe, Holz, Metall und Schaumstoff zum Füllen umfassen.

Die Bedarfsplanung geht häufig rückwärts von einer Liste fertiger Waren aus, die für den Produktionsplan erforderlich sind. Diese Liste enthält häufig Anforderungen an Sekundärmaterialien. Bei der Eingabe von Informationen in MRP-Computersoftware verwenden Manager wahrscheinlich einen Master-Produktionsplan, eine Stückliste und eine Bestandsaufzeichnungsdatei.

Bei richtiger Anwendung können die Vorteile von MRP Managern oft dabei helfen, weit im Voraus zu planen. Das bedeutet, Produktionsmitarbeiter einzuplanen und Zeit angemessen einzuteilen, den Kapazitätsbedarf zu decken und die Sekundärmaterialkosten auf ein Minimum zu beschränken. MRP funktioniert im Gegensatz zur Lean Manufacturing, bei der die Gesamtheit einer Organisation zur Erfüllung der Kundenanforderungen benötigt wird. Während MRP von der Planung abhängt, damit der Materialbedarf gedeckt wird, hängt Lean von der Ausführung ab, damit das fertige Produkt ohne Abfall geliefert wird.

Der Toyota Corporation wird vor allem die Entwicklung der Idee schlanker Prozesse zugeschrieben. Die Anfänge der Lean Manufacturing, auch Just-in-Time-Produktion genannt, reichen jedoch bis zu Eli Whitney und Henry Ford zurück. Das Konzept von Lean besteht darin, Verschwendung einfach zu eliminieren. Viele Befürworter der schlanken Fertigung glauben, dass Materialien, Mitarbeiterzeit, ungenutzte Geräte und Produktbestände Beispiele für Verschwendung sind, die wiederum häufig die Rentabilität eines Unternehmens beeinträchtigen. Lean eliminiert daher in der Regel ungenutzte Arbeit und Lagerbestände, um bei Bedarf frische, qualitativ hochwertige Produkte zu liefern.

In der Lean-Praxis sind häufig verschiedene Konzepte miteinander verwoben. Beispielsweise gelten Mitarbeiterteammitglieder in der Regel als unschätzbar wertvolle Teile des gesamten Produktionsprozesses. Fertige Produkte sind somit nicht mehr nur von einem Manager abhängig, sondern von der gesamten Organisation. Qualität ist ein weiterer wesentlicher Bestandteil der schlanken Fertigung, bei der es in der Regel um die Reduzierung der Gesamtkosten geht. Dies wiederum bedeutet wahrscheinlich, dass die Erwartungen der Kunden gleich beim ersten Versuch erfüllt werden, um Nacharbeiten und Rücksendungen von Produkten zu vermeiden.

Einer der größten Vorteile schlanker Prozesse ist die Möglichkeit einer kontinuierlichen Verbesserung. Organisationen, die diese Praxis umsetzen, streben häufig nach größerer Effizienz, wodurch die Talente der Mitarbeiter und die Gesamtkapazität eines Unternehmens genutzt werden können. Lean kann auch personalisiert werden, um den Bedürfnissen einzelner Unternehmen gerecht zu werden. Es ist normalerweise unabhängig von der Software oder einer bestimmten Produktionsweise.

MRP und Lean unterscheiden sich weitgehend darin, wie sie den Bestand wahrnehmen. MRP beispielsweise verlässt sich häufig auf den Produktbestand, um zukünftige Kundenbestellungen erfüllen zu können. Lean hingegen zwingt Unternehmen in der Regel dazu, nach Bedarf zu produzieren. Daher der Begriff Just-in-Time, der sich oft auf die Ausführung von Bestellungen bezieht, wenn sie eintreffen, und nicht wie erwartet.

Aufgrund des Lagerparadigmas behandeln MRP und Lean auch die Produktion unterschiedlich. Unternehmen, die MRP implementieren, zögern aufgrund von Kostenineffizienzen oft, kleine Mengen eines Endprodukts zu produzieren. Diejenigen, die das Lean-Konzept nutzen, werden jedoch wahrscheinlich kleine Bestellmengen begrüßen. Dies liegt häufig daran, dass die Maschinenrüstzeiten minimal sind und die Arbeitskräfte einsatzbereit sind.

Einige Unternehmen sind mit der Integration von MRP und Lean-Praktiken erfolgreich. Diese Kombination funktioniert oft gut, wenn die Implementierung des einen oder anderen nicht alle Produktionsanforderungen erfüllt. Manager sind wahrscheinlich in der Lage, strategisch zu planen, bevor der Produktionsbedarf ermittelt wird, während Bestände und Kosten auf einem Minimum bleiben. Auf diese Weise basiert die unabhängige Nachfrage wahrscheinlich auf einem erwarteten Kapazitätsniveau.

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