Pulverbeschichtung: Prozess, Vorteile & Anwendungen

Das Pulverbeschichtungsverfahren

Pulverbeschichtung ist ein trockenes Lackierverfahren, hauptsächlich für Metall. Die gängigste Methode: elektrostatisch aufgeladene Pigment- und Harzpartikel werden auf ein geerdetes Werkstück gesprüht. Hitze lässt das Pulver schmelzen, zu einem dünnen Film verlaufen und zu einer harten, kratzfesten Schicht aushärten.

Oberflächenvorbereitung – der entscheidende Schritt

Wie bei jedem Lackierjob ist die Vorbereitung entscheidend. Metalloberflächen werden gründlich von Ölen, Schmutz und Fett gereinigt, dann gespült und geätzt (Säurebad). Eine leicht raue Oberfläche gewährleistet optimale Haftung und gleichmäßige Verteilung.

Pulverarten und Aushärtung

Thermoplastische Pulver

Werden auf vorgeheizte Werkstücke aufgebracht. Die Hitze schmilzt das Pulver, es verläuft und härtet beim Abkühlen aus – ohne chemische Veränderung. Nachteil: Unregelmäßigkeiten können durch erneutes Erhitzen korrigiert werden.

Duroplastische Pulver (Thermoset)

Auftragung bei Raumtemperatur, danach Härten im Ofen bei 160–210 °C (320–410 °F). Das Polymer durchläuft eine chemische „Vernetzung“ (Cross-Linking) in vier Phasen: Schmelzen, Fließen, Gelieren, Aushärten zur harten Schicht.

Auftragsgeräte und Verfahren

Verschiedene Pistolen fluidisieren das Pulver und laden es elektrostatisch auf. Der Unterschied liegt in der Art der Aufladung. Auch das Wirbelschichtverfahren (Fluidized Bed) wird genutzt: Das Werkstück wird in ein aufgewirbeltes Pulverbad getaucht – ermöglicht dickere Schichten in einem Arbeitsgang.

Wichtige Hinweise

Pulverbeschichtung trägt mehr Schichtdicke auf als Nasslack. Bei nachträglicher Montage passgenauer Teile kann Nachbearbeitung (Schleifen) nötig sein.