Legacy-Systemkosten eliminieren und das Ergebnis steigern

Die verdeckten Kosten von Legacy-Systemen, die manuelle Datenerfassung erzwingen, und wie Hersteller diese verlorenen Stunden zurückgewinnen können.

Von Michael Masser, Group Product Manager, Rockwell Automation

In einer Zeit, in der digitale Transformation größere Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit verspricht als je zuvor, könnte man erwarten, dass die alte Realität manueller Datenerfassung der Vergangenheit angehört. Doch einer aktuellen Umfrage des Manufacturing Leadership Council zufolge gaben 70 % der Hersteller an, noch immer manuell Daten zu erfassen. Diese weitverbreitete Praxis veralteter Methoden ist keine geringfügige Ineffizienz – sie schafft massive Produktivitätsengpässe und bindet Ressourcen, die Hersteller in wirtschaftlicher Volatilität am wenigsten entbehren können.

Der Preisschild ist rekordverdächtig. Unternehmen geben durchschnittlich 30 Millionen Dollar für die Wartung jedes Legacy-Systems aus, insgesamt 1,14 Billionen Dollar jährliche Ausgaben für die Instandhaltung bestehender IT-Assets. Für Hersteller, die bereits mit Lieferunterbrechungen, Fachkräftemangel und Margendruck kämpfen, stellen diese Legacy-Systeme die bedeutendste Verwundbarkeit dar, die sie sich nicht leisten können.

Die wahren Kosten des Stillstands

Die jährlich Millionen für die Wartung eines Legacy-Systems sind nur die Spitze des Eisbergs. Neben den direkten Wartungskosten – Hardware, Software und spezieller technischer Support – müssen Unternehmen erhebliche versteckte Kosten tragen, die sich über die Zeit exponentiell anhäufen. Laut Forschung von RecordPoint beanspruchen Legacy-Systeme bis zu 80 % der globalen IT-Budgets jährlich, was minimalen Spielraum für Innovation und strategische Vorhaben lässt.

Die Auswirkungen auf die Belegschaft sind ebenso beunruhigend. 60 % der Unternehmen, die Common Business-Oriented Language (COBOL) implementiert haben, berichten, dass die Rekrutierung qualifizierter Entwickler ihr größtes Problem sei; der typische COBOL-Programmierer ist nun 55 Jahre alt, und 10 % der Belegschaft gehen jährlich in den Ruhestand. Der schrumpfende Talentpool treibt Personalkosten und schafft gefährliche Wissenslücken, die die Geschäftskontinuität bedrohen.

Die Mängel manueller Dateneingabe betreffen nicht nur die Zeit für das Eintippen von Zahlen, sondern auch den Dominoeffekt, der sich durch den gesamten Betrieb zieht. Beispiele sind verzögerte Entscheidungsfindung, verdeckte Qualitätsprobleme und verpasste Optimierungschancen, die Wettbewerber bereits nutzen.

Foto: Rockwell Automation

Setup-Ineffizienzen: Der stille Produktivitätskiller

Einer der zerstörerischsten Bereiche legacy-bedingter manueller Datenerfassung ist deren Einfluss auf Produktionssetup und Rüstverfahren. In der heutigen flexiblen Fertigung, wo Reaktionsgeschwindigkeit auf Marktanforderungen entscheidend ist, sind manuelle Vorgänge Engpässe, die sich durch den gesamten Prozess fortpflanzen.

Betrachten Sie einen durchschnittlichen Rüstvorgang an einer Produktionslinie. Bei manueller Datenerfassung müssen Bediener Maschineneinstellungen, Qualitätsparameter und Produktionsmengen von Hand eingeben – ein Prozess, der nicht nur Rüstzeiten verlängert, sondern auch das Potenzial für menschliche Fehler erhöht. Diese Ineffizienzen sind besonders problematisch in High-Mix-Low-Volume-Umgebungen, wo häufige Rüstvorgänge an der Tagesordnung sind.

Die Umfrage des Manufacturing Leadership Council zeigt, dass 44 % der Fertigungs-CEOs mindestens eine Verdopplung der in ihrem Unternehmen gesammelten Datenmenge im Vergleich zu vor zwei Jahren beobachtet haben. Mit wachsenden Datenvolumen werden manuelle Erfassungsmechanismen unpraktikabel und hinterlassen eine Lücke zwischen verfügbaren Informationen und verfügbaren Erkenntnissen.

Die Talentbindungskrise

Legacy-Systeme frustrieren nicht nur IT-Abteilungen – sie treiben aktiv die nächste Generation von Fertigungstalenten weg. In einer Branche, die bereits mit erheblichen Personalproblemen kämpft, wobei die Gewinnung und Bindung qualifizierter Fachkräfte im Manufacturing Leadership Council Survey das vierthöchste Anliegen (55,76 %) war, fügt Legacy-Technologie ein weiteres Hindernis für Rekrutierung und Bindung hinzu.

Jüngere Arbeitsmarkteinsteiger, gewöhnt an intuitive, webbasierte Software, erwarten das gleiche im Berufsleben. Konfrontiert mit Jahrzehnte alten Oberflächen, Hand-Eingabe-Anforderungen und Workarounds, um Systeme zum Laufen zu bringen, entscheiden sich viele, anderswo zu arbeiten.

Die Auswirkung auf die Produktivität bestehender Mitarbeiter kann nicht hoch genug eingeschätzt werden. Wenn erfahrene Mitarbeiter den Großteil ihres Tages mit manueller Dateneingabe verbringen, sinkt die Arbeitszufriedenheit drastisch. Etwa 30 % der Mitarbeiter sind so frustriert, wenn Technologie am Arbeitsplatz versagt, dass sie nach neuer Beschäftigung suchen.

Integrationsherausforderungen überwinden

Für die meisten Produzenten ist die Angst vor Störungen während der Systemmodernisierung das größte Hindernis für Veränderung. Die Gefahr von Produktionsstopps, Datenmigrationsfehlern und Integrationsproblemen kann den Entscheidungsprozess lähmen und Unternehmen am Status quo festhalten lassen, trotz steigender Kosten. Doch neuere Methoden der digitalen Transformation wurden entwickelt, um diesen Bedenken zu begegnen, und bieten Wege für phasenweise Migration, die es Herstellern ermöglicht, inkrementell zu wechseln, ohne den Betrieb zu unterbrechen.

Der Schlüssel zur Integration ist ein Business-First- statt Technology-First-Ansatz. Indem man schnell auf High-Impact-Use-Cases reagiert und gezielte Lösungen implementiert, können Hersteller zügig Wert demonstrieren und organisatorisches Vertrauen für umfassendere Transformationsinitiativen aufbauen.

Integrationslösungen bieten Standardansätze zur Vernetzung disparater Systeme und ermöglichen es Herstellern, die Kluft zwischen Legacy-Infrastruktur und neuen Fähigkeiten zu überbrücken, ohne kompletten Austausch. Dieser Ansatz hat sich in vielen Branchen weltweit bewährt, wobei Unternehmen signifikante operative Gewinne bei minimaler Störung erzielten.

Erfolgsgeschichten: Der Transformationsgewinn

Der Lohn, Legacy-Systeme und manuelle Datenerfassung hinter sich zu lassen, ist greifbar. Weltweit ernten Unternehmen bereits erhebliche Dividenden aus ihren Digitalisierungsinvestitionen. Firmen, die ihre Datenerfassungs- und Managementprozesse erfolgreich modernisiert haben, berichten von revolutionären Vorteilen:

• 30 % schnellere Entscheidungsfindung durch Echtzeit-Zugriff auf Daten und Analytics
• 25 % Steigerung der Gesamtproduktivität durch Eliminierung manueller Datenverarbeitung und -eingabe
• 90 % Reduktion von Montagefehlern durch automatisierte Qualitätsprüfungen und elektronische Arbeitsanweisungen

Die Ergebnisse zeigen sich auch jenseits der operativen Performance. Unternehmen, die ihre Technologie erfolgreich aktualisieren, verzeichnen verbesserte Mitarbeiterzufriedenheit, bessere Fähigkeit zur Rekrutierung von Top-Talenten und größere Flexibilität bei Marktveränderungen. Ein aktueller State of Manufacturing Report 2025 berichtet, dass 81 % der Hersteller angaben, ihre Schwierigkeiten beschleunigten ihre digitale Transformation, weil Unternehmen verstehen, dass Stillstand keine Option mehr ist.

Der Weg nach vorne

Für Hersteller, die auf Legacy-Systeme und manuelle Datenerfassung angewiesen sind, ist die Botschaft klar: Die Kosten des Stillstands sind weit höher als die Kosten der Modernisierung. Jedes verstrichene Jahr verkürzt das Fenster der Gelegenheit und macht Aufholen zunehmend schwierig und teuer.

Der Wandel beginnt mit einer ehrlichen Bestandsaufnahme der aktuellen Fähigkeiten und einer klaren Vision des Zielzustands. Schnelle, messbare Use-Cases müssen der Fokus sein, um auf dem Weg zur End-to-End-Digitalisierung aufzubauen.

Mit steigendem wirtschaftlichem Druck und intensiverem Wettbewerb können Hersteller es sich nicht mehr leisten, dass ressourcenzehrende Legacy-Systeme sie ausbremsen. Werkzeuge, Ansätze und Erfolgsgeschichten sind verfügbar – was jetzt nötig ist, ist ein entschlossenes Commitment zum Wandel.

Die Kernbotschaft: Der jährliche Abfluss von 30 Millionen Dollar durch traditionelle Systeme ist nicht nur ein Kostenfaktor, sondern eine Opportunitätskosten, die mit jedem Jahr wächst. Für Hersteller, die bereit sind, verlorene Stunden und Ressourcen zurückzugewinnen, war der Pfad zur digitalen Transformation nie klarer und nie kritischer für langfristigen Erfolg.

Über den Autor:
Michael trat im Juli 2023 bei Rockwell ein und ist Group Product Manager bei Rockwell Automation. Er bringt über 18 Jahre Erfahrung von Business Development, Versand und Logistik bis hin zu Produktmanagement mit.