Eliminieren Sie die Kosten für Altsysteme und steigern Sie Ihren Gewinn

Die versteckten Kosten von Altsystemen, die die manuelle Datenerfassung vorantreiben, und wie Hersteller diese verlorenen Stunden zurückgewinnen können.

Von Michael Masser, Group Product Manager, Rockwell Automation

In einer Zeit, in der die digitale Transformation mehr Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit als je zuvor verspricht, kann man davon ausgehen, dass die alte Realität der manuellen Datenerfassung der Vergangenheit angehört. Doch in einer aktuellen Umfrage des Manufacturing Leadership Council gaben 70 % der Hersteller an, dass sie Daten immer noch manuell erfassen. Diese weitverbreitete Praxis veralteter Methoden ist keine geringfügige Ineffizienz – sie führt zu enormen Produktivitätsengpässen und zehrt an Ressourcen, wenn die Hersteller sie am wenigsten entbehren können, um wirtschaftliche Schwankungen zu überstehen.

Der Preis ist rekordverdächtig. Unternehmen geben durchschnittlich 30 Millionen US-Dollar für die Wartung jedes Altsystems aus, was einer jährlichen Gesamtausgabe von 1,14 Billionen US-Dollar für die Wartung vorhandener IT-Ressourcen entspricht. Für Hersteller, die bereits mit Lieferunterbrechungen, Fachkräftemangel und Margenverknappung zu kämpfen haben, stellen diese veralteten Systeme die größte Schwachstelle dar, die sie sich nicht leisten können.

Die wahren Kosten des Stillstands

Die Millionen, die jährlich für die Wartung eines Altsystems ausgegeben werden, sind nur die Spitze des Eisbergs. Zusätzlich zu den Wartungskosten selbst – Hardware, Software und spezieller technischer Support – müssen Unternehmen mit einer beträchtlichen Anzahl versteckter Kosten kämpfen, die sich im Laufe der Zeit exponentiell ansammeln. Laut einer Studie von RecordPoint beanspruchen Legacy-Systeme jährlich bis zu 80 % des weltweiten IT-Budgets, so dass nur minimale Ausgaben für Innovation und strategische Bemühungen übrig bleiben.

Die Auswirkungen auf die Belegschaft sind ebenso beunruhigend. 60 % der Unternehmen, die Common Business-Oriented Language (COBOL) implementiert haben, berichten, dass die Talentakquise qualifizierter Entwickler ihr größtes Problem darstellt. Der typische COBOL-Programmierer ist mittlerweile 55 Jahre alt und 10 % der Belegschaft gehen jedes Jahr in den Ruhestand. Der schwindende Talentpool erhöht die Arbeitskosten und schafft gefährliche institutionelle Wissenslücken, die die Geschäftskontinuität gefährden.

Die Nachteile der manuellen Dateneingabe sind nicht nur eine Frage der Zeit, die für die Eingabe von Zahlen benötigt wird, sondern auch der Welleneffekt, der sich über den gesamten Vorgang zieht. Beispiele hierfür sind verzögerte Entscheidungen, versteckte Qualitätsprobleme und verpasste Optimierungsmöglichkeiten, die Wettbewerber möglicherweise bereits nutzen.

Foto bereitgestellt von Rockwell Automation

Einrichtungsineffizienzen:Der stille Produktivitätskiller

Einer der destruktivsten Bereiche der manuellen Datenerfassung durch Altlasten ist ihre Auswirkung auf die Produktionseinrichtung und Umstellungsverfahren. In den heutigen flexiblen Fertigungsabläufen, in denen es auf die schnelle Reaktion auf Marktanforderungen ankommt, stellen manuelle Vorgänge Engpässe dar, die sich im gesamten Prozess ausbreiten.

Stellen Sie sich einen durchschnittlichen Wechsel an einer Produktionslinie vor. Bei der manuellen Datenerfassung müssen Bediener Maschineneinstellungen, Qualitätsparameter und Produktionsmengen manuell eingeben – ein Prozess, der nicht nur die Umrüstzeiten verlängert, sondern auch das Risiko menschlicher Fehler erhöht. All diese Ineffizienzen sind besonders problematisch in Produktionsumgebungen mit hohem Mix und geringem Volumen, wo der Bedarf an häufigen Umstellungen so groß ist.

Die Umfrage des Manufacturing Leadership Council zeigt, dass 44 % der CEOs in der Fertigung im Vergleich zu vor zwei Jahren einen mindestens doppelten Anstieg der Datenmenge feststellen, die sie heute in ihrem Unternehmen sammeln. Bei wachsenden Datenmengen werden manuelle Erfassungsmechanismen unpraktisch und es entsteht eine Lücke zwischen verfügbaren Informationen und verfügbaren Erkenntnissen.

Die Talentbindungskrise

Legacy-Systeme frustrieren nicht nur die IT-Abteilungen, sie verdrängen auch aktiv die nächste Generation von Fertigungstalenten. In einer Branche, die bereits mit erheblichen Herausforderungen bei der Personalbeschaffung zu kämpfen hat und in der die Gewinnung und Bindung qualifizierter Arbeitskräfte in der Umfrage des Manufacturing Leadership Council das viertgrößte Anliegen (55,76 %) darstellt, stellen veraltete Technologien ein weiteres Hindernis für die Rekrutierung und Bindung dar.

Jüngere Berufseinsteiger, die mit intuitiver, webbasierter Software vertraut sind, erwarten dasselbe vom Berufsleben. Angesichts jahrzehntelanger Schnittstellen, manueller Eingabeanforderungen und Hacks, die man durchführen muss, um Systeme zum Laufen zu bringen, entscheiden sich viele dafür, woanders hinzugehen und zu arbeiten.

Die Auswirkungen auf die Produktivität der vorhandenen Mitarbeiter können einfach nicht hoch genug eingeschätzt werden. Wenn erfahrene Mitarbeiter den größten Teil ihres Tages damit verbringen, Daten manuell einzugeben, sinkt die Arbeitszufriedenheit. Ungefähr 30 % der Arbeitnehmer sind so verärgert, wenn die Technologie am Arbeitsplatz nicht funktioniert, dass sie sich eine neue Anstellung suchen.

Integrationsherausforderungen meistern

Für die meisten Hersteller ist die Angst vor Störungen während der Systemmodernisierung das größte Hindernis für Veränderungen. Drohende Produktionsausfälle, Datenmigrationsfehler und Integrationsprobleme können den Entscheidungsprozess auf Eis legen und dazu führen, dass Unternehmen trotz steigender Kosten am Status quo festhalten. Als Reaktion auf diese Bedenken wurden jedoch neuere digitale Transformationsmethoden entwickelt, die Wege für eine schrittweise Migration bieten, die es Herstellern ermöglicht, schrittweise umzusteigen, ohne den Betrieb zu unterbrechen.

Der Schlüssel zur Integration liegt darin, mit einem geschäftsorientierten und nicht technologieorientierten Ansatz zu beginnen. Durch schnelles Handeln bei Anwendungsfällen mit großer Wirkung und die Implementierung zielgerichteter Lösungen können Hersteller schnell einen Mehrwert unter Beweis stellen und gleichzeitig das Vertrauen der Organisation für umfassendere Transformationsinitiativen aufbauen.

Integrationslösungen bieten Standardansätze für die Verknüpfung unterschiedlicher Systeme und ermöglichen es Herstellern, die Lücke zwischen veralteter Infrastruktur und neu entstehenden Funktionen zu schließen, ohne sie komplett zu ersetzen. Der Ansatz hat sich in vielen Sektoren weltweit als erfolgreich erwiesen, wobei Unternehmen erhebliche Betriebsgewinne bei gleichzeitiger Minimierung von Störungen verzeichnen konnten.

Erfolgsgeschichten:Die Transformation zahlt sich aus

Der Vorteil, über veraltete Systeme und manuelle Datenerfassung hinauszukommen, ist greifbar. Unternehmen auf der ganzen Welt ernten bereits große Gewinne aus ihren Investitionen in die digitale Transformation. Unternehmen, die ihre Datenerfassungs- und -verwaltungsprozesse erfolgreich aktualisiert haben, berichten von revolutionären Vorteilen:

• 30 % schnellere Entscheidungsfindung durch Echtzeitzugriff auf Daten und Analysen
• 25 % Steigerung der Gesamtproduktivität durch Eliminierung der manuellen Datenverarbeitung und -eingabe
• 90 % Reduzierung von Montagefehlern durch automatisierte Qualitätskontrollen und elektronische Arbeitsanweisungen

Die Ergebnisse klingen auch außerhalb der betrieblichen Leistung wahr. Unternehmen, die ihre Technologie erfolgreich aktualisieren, haben eine höhere Mitarbeiterzufriedenheit, eine bessere Fähigkeit, Top-Talente zu rekrutieren, und eine größere Flexibilität bei der Reaktion auf Marktveränderungen. Einem aktuellen State of Manufacturing Report 2025 zufolge gaben 81 % der Hersteller an, dass die Schwierigkeiten, mit denen sie konfrontiert sind, ihre digitale Transformation beschleunigen, weil die Unternehmen verstehen, dass Stillhalten keine Option mehr ist.

Der Weg nach vorne

Für Hersteller, die auf Altsysteme und manuelle Datenerfassung angewiesen sind, ist die Botschaft klar:Die Kosten, statisch zu bleiben, sind weitaus höher als die Kosten einer Modernisierung. Jedes Jahr, das verstreicht, verkürzt das Zeitfenster der Chancen und macht es immer schwieriger und teurer, aufzuholen.

Der Wandel beginnt mit einer echten Einschätzung der aktuellen Fähigkeiten und einer klaren Vision des zukünftigen Zustands. Beim Aufbau eines durchgängigen digitalen Wandels müssen schnelle, messbare Anwendungsfälle im Fokus der Produzenten stehen.

Angesichts des zunehmenden wirtschaftlichen Drucks und des zunehmenden Wettbewerbs können es sich Hersteller nicht länger leisten, dass sie durch veraltete Systeme ausgebremst werden, die Ressourcen verbrauchen. Die Tools, Ansätze und Erfolgsgeschichten sind verfügbar – was jetzt benötigt wird, ist ein konzertiertes Engagement für Veränderungen.

Die wichtigste Erkenntnis hierbei ist, dass der jährliche Verlust von 30 Millionen US-Dollar aus herkömmlichen Systemen nicht nur eine Ausgabe, sondern auch Opportunitätskosten darstellt, die mit jedem Jahr steigen. Für Hersteller, die bereit sind, verlorene Stunden und Ressourcen auf sich zu nehmen, war der Weg zur digitalen Transformation noch nie so klar und entscheidender für den langfristigen Erfolg.

Über den Autor:
Michael kam im Juli 2023 zu Rockwell und ist Group Product Manager bei Rockwell Automation. Er verfügt über mehr als 18 Jahre Erfahrung in den Bereichen Geschäftsentwicklung, Versand und Logistik bis hin zum Produktmanagement.