Optimierte Leergut-Zustellung: Roboter & Hängemonorail-System

In vielen Distributionszentren hängt termingerechte Auftragsabwicklung davon ab, dass Bediener Zugriff auf leere Kartons haben, um Picks schnell abzuschließen. Oft wird ein Karton aufgerichtet und dann zum Bediener im Pick-Modul geliefert. Die Frage: „Wie bringt man den Karton am besten vom Kartonaufrichter zum Bediener?“

Traditionell: Automatischer Kartonaufrichter und Standard-Rollenförderer. Aufrichter baut Karton, versiegelt Boden, fördert Karton auf Förderer, der ihn durch einen einzelnen Pick-Modul-Gang zum Bediener transportiert. Das funktioniert und mag für manche Anwendungen richtig sein – aber ist es die richtige Lösung für Ihr Pick-Modul?

Was, wenn der Kartonaufrichter nicht in Nähe des Pick-Moduls platziert werden kann? Oder ein einzelner Aufrichter genug Kartons für alle Gänge eines Multi-Gang-Pick-Moduls liefern kann? Wenn eines dieser Szenarien auf Ihre Anlage zutrifft, ist ein robotisch beladenes Monorail-System möglicherweise die beste Lösung für Leerkarton-Zustellung.

Robotische Leerkarton-Beladung: Wie funktioniert es?

Bei diesem System werden Kartons automatisch aufgerichtet und auf einem Pufferförderer gestapelt. Der Roboter entnimmt den Karton vom Pufferförderer und platziert ihn auf einen Monorail-Träger, während dieser vorbeifährt.

Um den Prozessfluss zu halten, nutzt der Roboter Line-Tracking-Software, um die Trägerposition entlang des Monorail-Pfads zu verfolgen, damit der Monorail nicht für die Kartonplatzierung anhalten muss. Der Karton fährt dann zum Pick-Modul.

Dort können Bediener leere Kartons vom Monorail entnehmen, wann immer sie sie in den Pick-Gängen brauchen. Wenn leer, kehren die Träger zum Roboter zurück, wo das System mit dem nächsten leeren Karton fortfährt.

Vorteile einer Roboter-Monorail-Kartonzustelllösung

Industrieroboter mit speziell entwickelten End-of-Arm-Tools erhöhen die Flexibilität bei Produkten und Materialien, die sie greifen und manövrieren können – eröffnen Bandbreite an Karton-/Kistengrößen und Variabilität. Die Vorteile gehen jedoch über den Karton hinaus.

Förderkosten: Gesamtinstallationskosten für ein Überkopf-Monorail-Förderband betragen ca. ein Drittel herkömmlicher Rollenförderer. Wenn der Kartonaufrichter nicht nah am Pick-Modul platziert werden kann, könnte herkömmliche Fördertechnik teuer, installieren aufwendig und viel Stellfläche kosten.

Zugang im Pick-Modul: Monorail kann overhead installiert werden. Das schafft Stellfläche für Laufwege, Förderer oder andere Nutzung. Bediener können beide Seiten eines Pick-Gangs erreichen, ohne über Förderer zu steigen oder durch Förderer-Tore zu gehen.

Einzelner Kartonaufrichter: Da Monorail leicht durch mehrere Pick-Modul-Gänge geführt werden kann, versorgt ein einzelner Aufrichter ein ganzes Multi-Gang-Pick-Modul mit Leerkartons.

Kartonaufrichter-Standort: Der Aufrichter kann कहीं in der Anlage stehen – schafft Stellfläche nahe Pick-Modul und Layout-Flexibilität.

Roboter-zu-Monorail-Beladung: Durch robotische Technologie zum Beladen der Kartons auf Monorail-Träger wird keine zusätzliche Arbeitskraft benötigt. Robotertechnik lässt sich in bestehende Kartonaufrichter und Monorail-Förderer integrieren – kosteneffektive Automation im Vergleich zu herkömmlichen Förderern.

Effiziente DC-Kommissionieroperationen

Globaler Markt, E-Commerce-Boom und verändertes Konsumverhalten fordern größere Effizienz in DC-Operationen. Robotertechnik entwickelt sich rasant mit wachsenden Anwendungen in diversen Branchen. Vom Each-Picking bis zur Überbrückung zwischen Kartonaufrichter und Pick-Modul: Diese Roboterlösungen bringen hohe Zuverlässigkeit, Flexibilität und Geschwindigkeit. Lassen Sie einen unserer erfahrenen Ingenieure Sie durch den Prozess der richtigen Lösungsfindung für Sie und Ihre Organisation führen.