IoT-Übergangsbranchen von geplanter zu vorausschauender Wartung

Seit der ersten industriellen Revolution sind Maschinen aus produzierenden Unternehmen nicht mehr wegzudenken. Selbst nach drei Jahrhunderten ist es fast unmöglich, eine Branche zu finden, in der Sie nicht den Knall und den Lärm von aufeinander prallenden mechanischen Komponenten hören können.

Es ist klar, dass es fast unmöglich ist, die Existenz eines Industriezweigs ohne Maschinen zu verstehen. Ihre Verwendung steigert die Qualität der produzierten Waren, reduziert die Materialverschwendung und erhöht vor allem die Produktionsrate jedes Unternehmens. Sie optimieren auch die gesamte End-to-End-Lieferkette und beeinflussen alle wesentlichen industriellen Vorgänge wie Mischen, Mahlen, Fertigung, Fertigung, Montage, Lagerung, Logistik und Vertrieb.

Wenn sich Maschinen in gutem Zustand befinden, sind sie ein unschätzbarer Wert, der die Geschwindigkeit, Genauigkeit und Effizienz jeder Werkstatt oder Fabrikeinrichtung verbessert. Aufgrund ihrer Verschlechterung und ihres Zusammenbruchs kann es jedoch vorkommen, dass ein Unternehmen Geräteausfälle und sogar Anlagenstillstände erlebt, was dazu führt, dass die Nachfragebedingungen nicht erfüllt werden können, und in der Folge finanzielle Verluste entstehen.

Daher wird für einen ununterbrochenen und kontinuierlichen Betrieb der Maschinen und eine langfristige Rentabilität ein robustes Inspektions- und Wartungsprogramm befolgt, das es den Bedienern ermöglicht, anfällige mechanische Komponenten zu identifizieren und notwendige Reparaturen durchzuführen.

Während die Wartung korrigierende, vorbeugende, zeitsparende, risikomindernde und zustandsverbessernde Maßnahmen umfasst; Standard-Reparatur- und Wartungsverfahren sind in die unten aufgeführten Unterkategorien eingeteilt:

1) Planmäßige Wartung

2) Vorausschauende Wartung

Lassen Sie uns einen kurzen Blick auf diese beiden Ansätze werfen:

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Geplante Wartung – ein vorgefertigtes Inspektionsprogramm

Jede regelmäßige Aufgabe, die einem Techniker oder Bediener mit einer Frist übertragen wird, optimiert die Leistung einer Maschine und prägt den planmäßigen Wartungsvorgang ein. Zu diesen Aufgaben gehören wiederkehrende Reinigungen, Inspektionen, Anpassungen, Überholungen und Austauscharbeiten, die oft begleitet werden, nachdem die Anlage in den Stillstandszustand versetzt wurde.

Ein Standardbeispiel für planmäßige Wartung ist das regelmäßige Ölen zwischen zwei Gleitkomponenten einer Maschine.

Der Zweck geplanter Wartungspläne besteht darin, eine reaktive Wartung zu verhindern, bei der eine Maschine nach einem Ausfall repariert wird. Regelmäßige Überprüfungen des gesamten mechanischen Apparats erhöhen die Lebensdauer der Anlagen und ermöglichen es Unternehmen, unnötige Reparaturen und Austauschvorgänge zu reduzieren und gleichzeitig die Zuweisung von Ressourcen und Anlagen über einen längeren Zeitraum effizient zu optimieren.

Es gibt jedoch auch einige Nachteile bei der Verwendung der geplanten Wartung. Zunächst einmal muss die gesamte Branche zur Durchführung geplanter Wartungsarbeiten im Shutdown-Modus gehalten werden, was sich auf die Produktivität des Unternehmens auswirkt. Darüber hinaus muss der gesamte Apparat auf einmal inspiziert und repariert werden, was viele manuelle Stunden und wertvolle Ressourcen verbraucht, die für andere produktive Zwecke verwendet werden könnten.

Vorausschauende Wartung, ein Konzept, das sich mehr auf die Durchführung von Optimierungen und Anpassungen nach Bedarf konzentriert, ist eine viel bessere Wartungstechnik, die all diese Herausforderungen eliminiert.

Vorausschauende Wartung – Ansatz zur Durchführung von Reparaturen nach Bedarf

Predictive Maintenance ist eine proaktive Wartungsstrategie, die die Reparatur jeder Maschine oder Ausrüstung vorsieht, kurz bevor sich ihre Leistung verschlechtert. Bei dieser Technik wird der Ausfall oder Ausfall von Geräten basierend auf ihrer Leistung und ihrem Zustand vorhergesagt. Anschließend werden notwendige Reparaturen und Ersatzarbeiten an dem jeweiligen zu beschädigenden Vermögenswert vorgenommen, wodurch die Notwendigkeit entfällt, die gesamte Anlage abzuschalten, und der Betrieb für eine kontinuierliche Produktion rationalisiert wird.

Hier sind einige Vorteile der vorausschauenden Wartung gegenüber der planmäßigen Wartung:

A. Es hilft bei der Vorhersage unerwarteter Ausfälle, bevor die Fehlfunktionen überhaupt auftreten. Dies erhöht die Verfügbarkeit und Betriebszeit der Maschinen, was zu einer verbesserten Anlagenzuverlässigkeit und einer besseren Maschinenauslastung führt.

B. Da die vorausschauende Wartung nicht erfordert, dass Arbeiter ein streng vorgeplantes Inspektions- und Wartungsprogramm einhalten, können sie für produktivere Arbeit eingesetzt werden. Dies reduziert auch die Betriebskosten, indem Zeit eingespart wird, die durch übermäßige Wartung verschwendet wird, und Arbeitskräfte für andere notwendige Aufgaben verfügbar gemacht werden.

C. Es erhöht auch die Effizienz der gesamten Lieferkette, indem es die Zeit verringert, die mit der Inspektion des gesamten Geräts verschwendet wird, und die Effizienz der Mitarbeiter maximiert.

Die Vorhersagen zur Bestimmung von Maschinenausfällen basieren auf der Analyse von Daten, die von verschiedenen Zustandsüberwachungssystemen und -techniken über den Status und die Leistung von Ausrüstung und Maschinen gesammelt wurden. Eine solche Technologie, die die Datenaufnahme und -verarbeitung von einem so großen Industriegerät ermöglicht, ist die Spitzentechnologie des Internets der Dinge.

IoT – Der Technologie-Enabler für vorausschauende Wartung in der Industrie

Internet of Things-Technologien verwenden fortschrittliche und intelligente Sensorgeräte, die wichtige Daten über die Funktion und Leistung der in einer Fabrik installierten Ausrüstung sammeln. Die Daten durchlaufen eine Reihe von IoT-Infrastrukturen und werden schließlich auf einer Cloud-Plattform gespeichert.

Die gespeicherten Daten können dann über Analyse- und Datenverarbeitungseinheiten verarbeitet werden; und mit vorab eingegebenen Schwellenwerten verglichen, um zu bestimmen, ob die überprüften Parameter innerhalb des zulässigen Bereichs liegen oder diesen überschreiten. Dies hilft Technikern und Bedienern festzustellen, ob die Maschinen gemäß dem Industriestandard arbeiten, und mühsame Inspektionsaufgaben zu vermeiden.

Wenn der Wert eines bestimmten Parameters im Zusammenhang mit der Maschinenleistung den zulässigen Bereich überschreitet, können die Bediener über eine Benachrichtigung auf ihren mobilen Überwachungsgeräten gewarnt werden, sodass sie proaktive Maßnahmen ergreifen und Reparaturen und Optimierungen an der anfälligen Komponente durchführen können, bevor sie kaputt geht.

Darüber hinaus können die gesammelten Daten von verschiedenen eingebetteten Sensoren an Anlagen gemeinsam analysiert werden, um Erkenntnisse, Trends und Muster über den geschätzten Maschinenausfall in der Zukunft zu ermitteln. Anschließend können Wartungs- und Inspektionsaufgaben entsprechend geplant werden, wenn die Ausfallwahrscheinlichkeit am höchsten ist.

Daher fungiert IoT als Zustandsüberwachungssystem für Unternehmen, um den Status und die Leistung ihrer Maschinen und Anlagen zu überwachen und diese vorausschauend einzustellen und zu warten.

IoT – Die Zukunft der Fertigung

Das Wachstum der vorausschauenden Wartung wird durch den zunehmenden Fokus der Industrie auf die Reduzierung von Anlagenausfallzeiten und Betriebs-/Wartungskosten angetrieben. Der Marktwert von Predictive Maintenance soll mit einer CAGR von 25,2 % von derzeit 4,0 Milliarden US-Dollar auf 12,3 Milliarden US-Dollar im Jahr 2025 steigen.

IoT als Wegbereiter für die Zustandsüberwachung wird bei diesem Wachstum eine wichtige Rolle spielen und es Unternehmen ermöglichen, ihre Wartungsabläufe zu revolutionieren.

Darüber hinaus versetzt die Technologie des Internets der Dinge die Industrie in die Lage, die Mensch-Maschine-Interaktion und die Maschine-Maschine-Synchronisation zu verbessern; was zu optimierten On-Floor-Aktivitäten bzw. automatisierter Fertigung führt.

Daher ermöglicht IoT nicht nur die Optimierung von Wartungstechniken, sondern bietet auch neue Möglichkeiten in Bezug auf die Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität, die Steigerung der Anlageneffizienz und die Steigerung der Produktionsrate.