Pindel Global Precision:Pionierarbeit für eine vernetzte Fabrik und KI-gesteuerte Fertigung

Pindel Global Precision ist ein Auftragsbearbeitungsunternehmen mit Hauptsitz in Wisconsin, das eine Vielzahl von Branchen bedient, darunter Landwirtschaft, Hydraulik, Elektrotechnik und allgemeine industrielle Fertigung. Mit über 75 Jahren Erfahrung ist das Unternehmen dafür bekannt, Präzisionsbearbeitungslösungen zu liefern, die anspruchsvolle Toleranzen und Leistungsstandards erfüllen.

Trotz seines Erbes an Präzision und branchenübergreifendem Service war Pindel nicht immun gegen die systemischen Ineffizienzen, die die moderne Fertigung plagen. Angesichts der bekannten Hürden in der Fertigung – etwa der Koordinierung von Präzisionsarbeiten und der Anpassung an sich ändernde Kundenanforderungen – machte sich Pindel an die Modernisierung seiner Abläufe. Unter der Leitung von Thomas Deslongchamps, Direktor für Schulung und kontinuierliche Verbesserung, entwickelte das Team eine vernetzte Fabrikarchitektur mit dem Ziel, den „Leerraum“ zwischen Systemen zu schließen:die unsichtbaren Unterbrechungen, bei denen wichtige Informationen und Eigentum verloren gehen können.

Durch die Integration seiner MES-, ERP- und wichtigen QA-, Angebots- und Kollaborationstools vereinheitlichte Pindel sein Produktionsökosystem. Dadurch konnte das Unternehmen die Maschinenauslastung um 35 % steigern, die Reaktionszeit bei der Erstmusterprüfung um etwa die Hälfte verkürzen, die Durchlaufzeiten auf 10–20 Tage verkürzen und automatisierte ERP-Berichte erstellen, die nun jeden Morgen 1,5 Stunden einsparen. Was einst eine Ansammlung unzusammenhängender Aktivitäten war, ist jetzt ein Live-Betriebsbild, das genau zeigt, wo die nächste Chance liegt.

Die Herausforderung

Vor diesem Projekt verfügte Pindel über umfassendes Fachwissen und einen hohen Output, es fehlte jedoch eine konsistente Transparenz über alle Abteilungen hinweg. Kritische Daten gingen häufig im Leerraum zwischen den Systemen verloren, wodurch blinde Flecken entstanden, in denen sich Ineffizienzen im Laufe der Zeit stillschweigend vervielfachten.

• Nicht verbundene Systeme:Daten befanden sich in Tabellenkalkulationen, E-Mails und auf Whiteboards. Auftragsstatusaktualisierungen und Zykluszeiten waren nicht miteinander verknüpft. „Wenn es innerhalb dieses Tech-Stacks zu einer Disaggregation kommt“, erklärte Deslongchamps, „könnten Probleme auf der Qualitätsseite auftauchen, aber sie werden nicht unbedingt die Aufmerksamkeit auf sich ziehen, wenn wir das nächste Mal ein Angebot für den Auftrag abgeben, wenn diese Systeme nicht verbunden sind … Wenn diese Daten nicht in unser ERP-System zurückfließen, ist es einfach nicht annähernd so einfach, diese Probleme zu erkennen und dieses Schwungrad der kontinuierlichen Verbesserung zu schaffen … Wir versuchen, an den Punkt zu gelangen, an dem es zu einem positiven Kreislauf kommt.“ der Verbesserung.“
• Manuelle Prozesse:Kritische Aufgaben wie Qualitätsbenachrichtigungen und tägliche Berichte waren darauf angewiesen, dass die Leute daran dachten, E-Mails zu senden oder Protokolle zu aktualisieren. Die Teams haben Probleme behoben, nachdem sie aufgetreten sind, anstatt sie in Echtzeit zu sehen.
• Stammeswissensrisiko:Der Betrieb hing von der Erfahrung einiger langjähriger Mitarbeiter ab. Prozesse funktionierten, aber sie waren nicht wiederholbar oder sichtbar. Wenn diese Schlüsselpersonen nicht da waren, verlangsamte sich die Produktion oft, während andere auf Kontext warteten. „Wir wollten hochkohärente, gut ausgebildete Teams schaffen und sie mit fortschrittlicher Technologie unterstützen“, sagte Deslongchamps.
• Betriebliche Ineffizienz:Maschinen standen still und warteten auf Inspektionen, Genehmigungen oder neue Arbeitsaufträge. Das Team wusste, dass das Potenzial vorhanden war, aber ohne verbundene Daten konnte niemand erkennen, wo die Kapazität verborgen war.

Die Lösung

Pindel hat seine gesamte Fertigungsumgebung in einer synchronisierten Ansicht verbunden. Das Ziel bestand nicht darin, Systeme zu ersetzen. Ziel war es, sie miteinander zu verbinden, damit jedes Team auf der Grundlage derselben Fakten arbeiten und schneller handeln kann.

Kernlösungskomponenten:

• MachineMetrics für die automatisierte Maschinendatenerfassung, Echtzeit-Dashboards und Analysen.
• ProShop ERP als operatives Rückgrat, das Terminplanung, Angebotserstellung und Rückverfolgbarkeit verbindet.
• Papierlose Teile, Hexagon und hohe Qualitätssicherung zur Digitalisierung von Angebots-, Programmier- und Qualitätsdaten.
• Transparente Terminplanung für alle Abteilungen mit rollenbasierten Checklisten für Technik, Qualität und Produktion.
• Automatisierte ERP-Berichte, die jeden Abend vor jeder Schicht gesendet werden und jedem Vorgesetzten einen gemeinsamen Daten-Snapshot bieten.
• Qualitätsteams werden automatisch benachrichtigt, wenn eine Einrichtung abgeschlossen ist, wodurch Leerlaufzeiten reduziert und manuelle Nachverfolgungen entfallen.

Der technische Ansatz

Pindel baute seine vernetzte Fabrik auf Zuverlässigkeit, Skalierbarkeit und Datenintegrität auf; Maschinen, Menschen und Prozesse miteinander verbinden, ohne die Komplexität zu erhöhen. Durch die Erfassung von Daten am Netzwerkrand in Echtzeit und die Synchronisierung mit ERP-Systemen verfügt Pindel nun über ein stets aktuelles Leistungsbild.

Wichtige technische Elemente:

• Konnektivität:MachineMetrics erfasst Maschinenzustände, Teileanzahlen und Aktivitätsübergänge in einer gemischten CNC-Flotte.
• Datenaustausch:Durch die Integration zwischen MES- und ERP-Systemen werden geplante und tatsächliche Daten abgeglichen, die Grundlage für Planungsintelligenz und Echtzeit-Auftragsverfolgung.
• Standardisierung:Aktivitätscodes wie Einrichtung, Erststückprüfung und Produktion wurden abteilungsübergreifend vereinheitlicht, um Inkonsistenzen und manuelle Übersetzungen zu vermeiden.
• Echtzeit-Dashboards:Gemeinsame Etagenanzeigen und Supervisor-Dashboards bieten klare Einblicke in das, was läuft, was wartet und was als nächstes kommt.
• Automatisierungen:Automatisierte ERP-Berichte und Qualitätswarnungen machen repetitive Verwaltungsarbeiten überflüssig und verkürzen die Release-to-Run-Zeit.
• Skalierbarkeit:Offene APIs und ein wiederholbares Bereitstellungsmodell ermöglichen die Skalierung derselben Struktur auf neue Linien und Anlagen mit minimalem Engineering-Aufwand.

Ergebnisse und geschäftliche Auswirkungen

Pindels Initiative zur vernetzten Fabrik veränderte die Art und Weise, wie Produktions-, Qualitäts- und Entwicklungsteams zusammenarbeiten, und verwandelte fragmentierte Daten in eine einzige, umsetzbare Sicht auf die Leistung. Die Ergebnisse zeigen, was passiert, wenn Transparenz und Verantwortlichkeit auf Automatisierung treffen:messbare Effizienzsteigerungen, schnellerer Durchsatz und stärkere Teamkoordination.

• Steigerung der Maschinenauslastung um 35 % innerhalb von drei Monaten durch Aufdeckung vermeidbarer Ausfallzeiten, Verbesserung der Rüstübergaben und Verlängerung von Notlaufläufen.
• ~50 % schnellere Freigabe der Erstmusterprüfung durch Hinzufügen einer neuen Aktivität „Erststückprüfung“, die automatisch die Qualität benachrichtigt.
• Dank verbesserter Planung, abteilungsübergreifender Checklisten und schnellerer Qualitätsabwicklung werden Durchlaufzeiten von 10 bis 20 Tagen bei neuen und wiederkehrenden Aufträgen erreicht.
• 1,5 Stunden täglicher Berichtszeitersparnis durch automatisierte ERP-Auszüge, die vor Schichtbeginn eintreffen.
• Kulturelle Angleichung zwischen Qualität, Technik und Produktion, da alle Teams mit der gleichen Live-Betriebsübersicht zu arbeiten begannen.

Gesamtwert und gewonnene Erkenntnisse

Über die messbaren Gewinne hinaus zeigt Pindels Reise, wie betriebliche Transparenz den kulturellen Wandel vorantreiben kann. Sobald jedes Team mit denselben Live-Daten arbeitete, verbesserte sich die Kommunikation, die Übergaben verliefen reibungsloser und kleine Prozessverbesserungen führten zu einem vorhersehbareren Arbeitsablauf. Da der Leerraum nun verbunden ist, können Abteilungen, die einst separat arbeiteten, als ein System funktionieren, das durch Daten und gemeinsame Verantwortung vereint ist.

• Erweiterung und Skalierbarkeit:Das gleiche Framework erstreckt sich jetzt über zusätzliche Linien und Abteilungen mit einheitlicher Kennzeichnung und Warnungen.
• Kulturelle Ausrichtung:Gemeinsame Dashboards und Checklisten sorgten für Transparenz und halfen Teams, Probleme gemeinsam statt isoliert zu lösen.
• KI-Bereitschaft:Mit strukturierten, vernetzten Daten testet Pindel KI-gesteuerte Anwendungsfälle wie vorausschauende Planung und Assistenten für kontinuierliche Verbesserung.
• Praktische Roadmap:Schließen Sie zuerst das Leerzeichen. Fangen Sie klein an, automatisieren Sie dort, wo Reibung herrscht, und skalieren Sie, sobald die Transparenz konsistent ist.

„Letztendlich versuchen wir, für unsere Kunden mehr Teile besser und schneller zu machen

Zukunftssicherer Betrieb

Durch den Einsatz digitaler Tools der nächsten Generation hat Pindel fragmentierte Abläufe in ein vernetztes, datengesteuertes Ökosystem umgewandelt. Echtzeittransparenz verbesserte die Zuverlässigkeit, die Automatisierung setzte Expertenkapazitäten frei und integrierte Plattformen schlossen den Kreislauf zwischen ERP und der Werkstatt. Mit gemeinsam genutzten Daten, die die Ausrichtung vorantreiben, und einer sauberen Infrastruktur ist Pindel nun in der Lage, in eine intelligente, selbstoptimierende, KI-fähige Fertigung zu skalieren.

Die Lösung hat es Pindel auch ermöglicht, sich auf seine Kernkompetenz zu konzentrieren, wie Deslongchamps sagt:„Wir sind nicht im Bereich der Datenanalyse tätig … wir sind im Geschäft, Teile für unsere Kunden herzustellen, und darauf wollen wir uns so weit wie möglich konzentrieren.“