MaruHachi startet Hochtemperatur-UD-Bandlinie – Erweiterung für Luftfahrt & Automotive Composites

Mit einer kürzlich installierten Hochtemperatur-Unidirektional-(UD)-Bandlinie ermöglicht Composites-Hersteller MaruHachi (Fukui, Japan) neue Chancen für High-End-Anwendungen in anspruchsvollen Marktsegmenten wie Luftfahrt, Automotive oder anderen, die traditionelle Materialien auf Polypropylen (PP) und PA-Basis übertreffen.

Mit spezifischem Fokus auf Hochtemperatur-Thermoplast-UD-Bänder und Mehrlagen-Schichtlaminate wird MaruHachi in Phase 1 bis zu 40 Tonnen/Jahr produzieren. Materialbasis: Hochleistungsfasern – Carbon, Aramid, Glas, Naturfasern – mit Hochleistungs-Polymermatrix – PPS, PEEK oder andere Hochtemperaturpolymere –, die zäher als Epoxide und leicht recyclingfähig sind. Bei 500 mm Breite und Flächengewicht 60–350 g/m² können die Linien je nach Material bis 420 °C betrieben werden. Ergebnisse: bessere Materialeigenschaften, höhere Performance, erhöhte Beständigkeit, integrierte Hochleistungsfunktionalitäten (z. B. durch Überformen).

Seit 2017 ist MaruHachi Group am europäischen Markt aktiv in Kooperation mit Dr. Michael Effing, CEO AMAC GmbH (Aachen, Deutschland), der strategisch berät und unterstützt. Das etablierte, familieneigene MaruHachi Group hat Historie in Automotive- und Medizintextilien und ist seit über 15 Jahren im innovativen Composites-Markt aktiv.

„Jahrelang kooperierten wir mit in- und ausländischen Partnern bei High-Demand-Anwendungen, daher investierte MaruHachi über 1 Mio. € in diese neue Linie Phase 1, inkl. Förderbeteiligung japanischer Regierung NEDO“, sagt Toshi Sugahara, CEO MaruHachi. „Neuentwicklungen Phase 2 bis Ende 2021 bei Downstream-Technologien: automatisiertes Vorformen und Konsolidieren. Mit neuen Produkten wollen wir signifikante Gewichtsreduktion der Endprodukte beitragen, Energieeffizienz verbessern und kosteneffiziente, hochwertige Lösungen bieten.“

Dr. Effing, CEO AMAC GmbH bestätigt: „Fokus auf Hochtemperaturprodukte auf PPS/PEEK-Basis ermöglicht MaruHachi Materialentwicklung für sehr anspruchsvolle High-End-Anwendungen: Strukturrahmen, Flugzeugsitze, Triebwerkskomponenten etc. Bänder sind voll recyclingfähig und verarbeitbar [mit Hochgeschwindigkeits-Laser-Bandlegeanlagen und Robotern].“