Kohlefaser-Windsurffinne enthält biobasiertes Epoxidharz von Sicomin

Am 30. November wurde berichtet, dass Sicomin (Châteauneuf les Martigues, Frankreich) mit Sonntag Fins zusammengearbeitet hat, um sein biobasiertes Epoxidharz GreenPoxy 33 in die Entwicklung der kundenspezifischen Kohlefaser-Windsurffins von Sonntag zu integrieren. Das maßgeschneiderte Produkt richtet sich an Windsurf-Slalom-Segler, Racer und Speed-Segler und sorgt für Geschwindigkeit, Ermüdungsleistung und Nachhaltigkeit.

Um die Bedeutung der Leistung und Konsistenz der für das Produkt verwendeten Rohstoffe zu betonen, wandte sich Sonntag Fins ursprünglich an den deutschen Sicomin-Distributor Time Out Composite, um ein neues Harzsystem zu finden, das die Zykluszeiten reduzieren und die Produktionsleistung verbessern könnte. Biobasierte Systeme wurden diskutiert, aber das erste von Sonntag verwendete Produkt war das Laminiersystem SR1280 von Sicomin, das Berichten zufolge sofortige Ergebnisse lieferte, kürzere Härtungszyklen ermöglichte und alle vorherigen mechanischen Testziele übertroffen haben soll.

Sonntag und Time Out Composite griffen im August 2020 das Thema eines nachhaltigeren Epoxidharzsystems erneut auf und führten nach der Entscheidung für GreenPoxy 33 eine Reihe von Tests durch. Mit dem neuen Material hergestellte Testrippen schnitten laut Sicomin in Produktionsversuchen gut ab. Reine Harzproben wurden ebenfalls getestet und bei 140 ̊C nachgehärtet und zeigten eine deutlich höhere Dehnung bei maximalem Widerstand, was bedeutet, dass das gehärtete Epoxid weniger spröde und anfällig für Beschädigungen war, sollte die Flosse eines Kunden auf einen Felsen treffen.

Sonntag-Flossen werden in CNC-gefrästen Aluminiumformen aus GreenPoxy 33-Harz und einem maßgeschneiderten Layup aus gewebten, genähten biaxialen und thermofixierten unidirektionalen (UD) Kohlefasergeweben in vier Schritten hergestellt. Zunächst wird die grüne In-Mold-Beschichtung von Sonntag aufgetragen. Anschließend werden einzelne Gewebelagen, die mit präzise bearbeiteten Schablonen geschnitten wurden, in die Form gelegt und mit dem Epoxid benetzt. Wenn der Laminatstapel fertig ist, wird das Werkzeug geschlossen und zum Aushärten und Konsolidieren für etwa zwei Stunden in eine beheizte Presse geladen. Nach dem Aushärten werden die entformten Rippen in einem Ofen bei 140 °C temperiert und leicht angeschliffen. Schließlich werden die Finnen auf die erforderliche Länge geschnitten und der Basisadapter in einer speziellen Form an die Epoxy-Carbon-Klinge angeformt.

Da jede Finne für ihren Fahrer optimiert wird, ist es laut Sonntag entscheidend, dass sich jedes produzierte Stück genau so biegt und verdreht, wie es dafür entworfen wurde, und dem Fahrer genau das Gefühl und das Feedback zu geben, das er für sein Board und seine Finne wünscht . Jede Sonntag Finne wird auf ihrem eigens entwickelten CNC-gesteuerten servo- und schrittmotorgetriebenen Prüfstand getestet, wodurch eine Datenbank mit Testergebnissen aufgebaut wird, die sicherstellt, dass die Produkte wie geplant funktionieren und die Konsistenz des Herstellungsprozesses und der Rohstoffe validiert.

„Wir produzieren Hochleistungs-Windsurfflossen, die während des Segelns erhebliche Belastungen aufnehmen müssen. Finnen müssen Flexibilität mit extrem hoher Torsionssteifigkeit kombinieren, die hohe interlaminare Scherkräfte auf das Harz ausübt, insbesondere bei unseren weicheren Finnen“, kommentiert Jörg Sonntag, MD, Sonntag Fins. „Eine zentrale Anforderung für uns ist ein Harz, das seine mechanischen Eigenschaften über viele Jahre behält, und genau hier liefern die Sicomin-Systeme.“