Experte für Verbundstofffertigung für Weltklasse-Teams

Die Komplexität der Verbundstofffertigung macht es für fast alle Fertiger nahezu unmöglich, für alle Kunden alles zu sein. Die Vielfalt an Material- und Prozesstypen erzwingt praktisch eine gewisse Spezialisierung oder eine sehr substantielle Investition, wenn das Ziel ist, Kunden eine volle Palette an Verarbeitungsoptionen anzubieten. Um die wachsende Zahl von Verbundstoffchancen in einem zunehmend breiten Spektrum von Endmärkten besser zu nutzen, haben in den letzten Jahren mehrere ehrgeizige kommerzielle Entitäten – an Finanzmärkten als Aggregatoren bezeichnet – durch Fusionen und Übernahmen Multi-Unternehmens-Konglomerate aufgebaut, um eine Reihe von Verbundstofffertigungsdienstleistungen an verschiedenen geografischen Standorten anzubieten.

Das in Großbritannien ansässige Tods Aerospace, 2,5 Stunden (mit dem Zug) südlich und westlich von London in der Kleinstadt Crewkerne gelegen, ist Nutznießer einer solchen Aggregation. Übernommen von Unitech Aerospace (Hayden, ID, USA), ist es eines einer robusten Sammlung von Werken und Betrieben, die darauf ausgelegt sind, Luft- und Raumfahrt- sowie Verteidigungs-Kunden mit hochwertigen Verbundstoff- und metallischen Fertigungslösungen zu beliefern. Unitechs Beteiligungen umfassen Tods Aerospace-Schwesterunternehmen Tods Defence (Portland, UK), Unitech Composites (Hayden), Paul Fabrications (Castle Donington, UK) sowie die RTM-/Werkzeugmaterial-Machtzentren North Coast Composites (Cleveland, OH, USA) und North Coast Tool & Mold (Cleveland). Die Fähigkeiten an diesen Standorten reichen von Design-Engineering über Handlaminieren bis zu 5-Achs-Metallbearbeitung und Harzinjektionsformen – und mehr. Der Nettoeffekt ist, dass jeder Standort letztlich die Fähigkeit hat, – allein oder durch ein Partnerunternehmen – ein vollständiges Spektrum an Design- und Fertigungsdienstleistungen anzubieten, um fast jede Kundenanforderung in der Luftfahrtproduktion zu erfüllen.

Mit dieser Unterstützung verkörpert Tod Aerospace die Unitech-Mission und bietet ein vollständiges Spektrum an technischen und Fertigungsdienstleistungen, die alles produzieren: von Kabinentüren über Cockpittüren, Verkleidungen, Triebwerksakustikauskleidungen bis zu Sitzbodensystemen.

CWs Besuch wird von Ryan Stalker, einem leitenden Fertigungsingenieur mit mehr als 18 Jahren Erfahrung bei Tods, begleitet. Stalker empfängt CW am Bahnhof Crewkerne und erklärt auf der kurzen Fahrt zu Tods, dass sich die Anlage auf zwei Gebäude erstreckt, die eine viertel Meile voneinander entfernt in einem kleinen Industriepark am Stadtrand liegen.

Stalker führt in Tods Cropmead-Gebäude, wo wir nach der Anmeldung von Adrian Hussey, Betriebsleiter und 11-jähriger Mitarbeiter, begrüßt werden. Bei Tee erklärt Stalker, dass Tods 2016 einen großen Fähigkeitssprung machte, als es die Nadcap-Akkreditierung erhielt, die das Unternehmen zwingt, systematisch Best Practices aufzubauen, Risikomanagement zu betreiben, Prozesse zu dokumentieren und Wissen unter Mitarbeitern zu teilen.

Hussey und Stalker listen dann die Teile und Programme auf, die von Tods bedient werden. Darunter sind akustische Auskleidungen für das Rolls-Royce Trent 700 Triebwerk; Kabinentüren, eine Cockpittür und Verkleidungen für ein Leonardo SpA (Rom, Italien) Hubschrauberprogramm; kürzlich ein Radargehäuse für den AgustaWestland (Farnborough, UK) AW101 Hubschrauber; Innenbodenplatten für Zodiac Aerospace (Plaisir, Frankreich); und Betankungskapseln für den Airbus (Toulouse, Frankreich) A400M und die Embraer (São Paulo, Brasilien) KC-390, beides Militärtransportflugzeuge.

Auf der Fertigungsebene von Cropmead

Vom Verwaltungsbereich im zweiten Stock geht es in den Produktionsbereich im Erdgeschoss des Cropmead-Gebäudes. Stalker beginnt die Tour im Class-A-Reinraum des Gebäudes, wo Techniker Prepreg auf einem Metallwerkzeug für die Fertigung eines Steuerbord-Verkleidungsteils ablegen.

Als Nächstes im zerstörungsfreien Prüf Labor (NDT) setzt Tods Computertomographie, Röntgenbildgebung und physikalische Tests zur Bewertung der Teilequalität und -konformität ein. Tods nutzt Prüfmaschinen von Shimadzu Scientific Instruments (Columbia, MD, USA) für Zug- und Biegeversuche sowie Härteprüfungen. C-Scans werden mit Geräten von NDT Systems Inc. (Huntington Beach, CA, USA) durchgeführt. Röntgenbildgebung (Computerradiographie) erfolgt mit einem portalmontierten, flexiblen Kopfsystem, das primär zur Rissprüfung in Wabenkernen verwendet wird.

CW wird als Nächstes in den größten Raum des Gebäudes geführt, wo alles von Autoklavhärtung bis Produktmontage durchgeführt wird. Der Raum verfügt über eine große Galerie, die primär für Formen- und Werkzeuglagerung genutzt wird. Hier stehen zwei Autoklaven, der größte und meistgenutzte ist eine 6-mal-2-m-Einheit von ASC Process Systems (Valencia, CA, USA). Angrenzend befinden sich mehrere Lagerregale mit Vakuumleitungen für das Nachhärten. Entbeuteln wird hier ebenfalls durchgeführt.

Im Montagebereich befinden sich mehrere Betankungskapseln in verschiedenen Montagestadien. Dies sind die röhrenförmigen Strukturen, die oberhalb der vorderen Cockpitfenster am A400M und KC-390 Transportflugzeug hervorragen, in die eine Luftbetankungsleitung geführt wird, um während des Flugbetankens Kerosin zu liefern. Ein teilweise montierter Pod für den A400M wiegt 50 kg, deutlich weniger als sein metallischer Vorgänger. Stalker sagt, Tods habe 42 dieser Pods gebaut, die Produktionsrate schwankt mit der Nachfrage. Der KC-390-Pod befindet sich in der Vorproduktionsphase. Wie der A400M-Pod wird er bei Fertigstellung Blitzschutz und eine integrierte Leuchte enthalten.

Von hier führt die Tour in den CNC-Bearbeitungsbereich. Ein großes, 5-achsiges, geschlossenes CMS-System (Zogno, Italien) schneidet Kernmaterialien für eine Hitzeschildanwendung. Zur Bearbeitung vorbereitet liegt in der Nähe Wabenkernmaterial (geliefert von Hexcel, Stamford, CT, USA) für die Trent 700 Akustikpaneele.

Ein Spaziergang zur Blackwell Lane

Stalker führt als Nächstes (zu Fuß, durch leichten Regen) aus dem Cropmead-Gebäude, die Straße hinunter und um eine Ecke zu Tods zweitem Gebäude, benannt nach der Straße, auf der es liegt: Blackwell Lane. Hier in Blackwell Lane erfolgt der Großteil der Fertigung der Akustikpaneele für den Trent 700. Stalker merkt an, dass es sechs Paneele pro Satz gibt, von denen jedes einen 1 m gekrümmten Bruchteil der fertigen kreisförmigen Struktur ausmacht.

Interessant ist, wie Tods den Epoxidfilm perforiert, ein notwendiger Schritt zur Erhaltung der akustischen Leistung der Paneele. Stalker erklärt, dass Tods den Film auf die bereits perforierte, gekrümmte Aluminiumhaut legt. Diese Struktur wird dann mit der Aluminiumseite nach unten über ein Heißluftmesser gelegt, das langsam über die Aluminiumoberfläche fährt, heiße Luft durch die Perforationen im Metall in den Film leitet und diesen ebenfalls perforiert. Stalker sagt, dieser intern entwickelte Prozess habe sich als hocheffizient erwiesen und Tods geholfen, sein wöchentliches Ziel von fünf Triebwerkssätzen pro Woche zu erreichen.

Die Zodiac-Bodenplatten werden hier ebenfalls gefertigt. Sie bestehen aus einem Wabenkern, der auf jeder Seite von einer pressgebondeten thermoplastischen Haut umschlossen ist. Das endgültige, unregelmäßig geformte Teil misst ca. 1 mal 0,5 m und weist mehrere eingetopfte Metalleinsätze auf, die die spätere mechanische Befestigung von Flugzeugsitzen während der Endmontage ermöglichen.

Weitere Ausrüstung in diesem Gebäude umfasst eine weitere CMS-CNC-Maschine, hier zum Schneiden von Kernmaterialien für die Platten, einen Zünd (Altstätten, Schweiz) Schneidetisch und einen Premier Autoclave & Oven Solutions (Sandbeds, UK) Ofen zur Härtung der Akustikpaneele.

Als CWs Tour endet, führt Stalker zurück zum Cropmead-Gebäude vor der kurzen Fahrt zum Bahnhof Crewkerne. Tods hat sich eindeutig eine Nische im Südwesten Englands geschaffen und verfügt über die Wurzeln und Erfahrung, um zu gedeihen. Tods Aerospace und seine Schwesterunternehmen scheinen für Wachstum gerüstet.