Produktion revolutioniert: Markforgeds 3D-gedruckter Spulen-Spender als Innovations-Beispiel

Bei Markforged testen wir unsere Drucker rigoros gegen ein breites Spektrum anspruchsvoller Szenarien – härter als es selbst unsere forderndsten Kunden verlangen.

Wir entdecken herausfordernde Geometrien, indem wir industriellen 3D-Druck in allen internen Abläufen nutzen. Von schnell iterierten Testvorrichtungen für Hardware-R&D bis zu Präzisionsvorrichtungen für die Produktion – unsere Mark One und Mark Two Drucker treiben schnelle, kontinuierliche Innovation im gesamten Unternehmen voran.

Wir schätzen 3D-gedruckte Teile, weil sie Langzeit-Nutzungstests ermöglichen, uns Einblick in Kundenbedürfnisse geben und demonstrieren, wie hochfeste gedruckte Komponenten kontinuierliche Verbesserung für Hersteller antreiben können.

Ein großartiges Beispiel, wie wir diese Prinzipien anwenden, findet sich in unserer Materialproduktionsabteilung. Markforgeds hochentwickelte Composite-Filamente werden im Haus auf unserer kundenspezifischen Fertigungslinie auf Großspulen produziert. Die Carbonfaser-, Kevlar- oder Glasfaser-Filamente werden dann in kleineren Volumen auf Endverbraucher-Spulen gewickelt, die Kunden täglich nutzen. Mit tausenden Spulen, die monatlich durch die Fertigung laufen, übersetzt sich jede Ineffizienz in der Verarbeitungszeit pro Spule schnell in signifikanten Produktivitätsverlust.

Jazmin und Faisal, unsere Operationstechniker, identifizierten, dass das Entnehmen einzelner Leerspulen aus Lieferkartons langsam und verschwenderisch war, während das wahllose Stapeln der Spulen auf der Werkbank einen unorganisierten, chaotischen Workflow schuf. Da jeder Mitarbeiter Zugriff auf unsere hauseigene 3D-Drucker-Farm hat, ergriffen sie die Chance, eine innovative Lösung zu entwickeln.

Jazmin entwarf einen effizienten Workflow und designte einen 3D-gedruckten Spulen-Spender-Mund, der ein Polycarbonat-Rohr als Spulenmagazin integrierte. Sie tat sich mit Faisal zusammen, um das Konzept in einen physischen Prototyp zu überführen.

Faisals Modell spiegelte sein Talent wider, wertvolle Features über den ursprünglichen Zweck hinaus hinzuzufügen; er integrierte Kabelbinder-Montagepunkte an der Spenderbasis, die sich später als nützlich erwiesen, als wir Überschussdrucke für andere Unternehmensbedarfe umfunktionierten.

Die dem 3D-Druck inhärente schnelle Iteration wurde in dieser Phase evident. Als der erste Prototyp gedruckt war, erforderte ein Lieferantentoleranzproblem am Außendurchmesser des Polycarbonat-Rohrs eine Geometrieanpassung. Da das Teil gedruckt war, konnte Faisal schnell das SolidWorks-Modell anpassen, neuen STL exportieren, in Eiger hochladen und einen neuen Batch drucken – ganz ohne die Vor-Ort-Betreuung, die CNC-Zerspanung erfordert hätte. Der aktualisierte Spender wurde am Folgetag in die Produktionslinie installiert.

Historisch war kontinuierliche Innovation Domäne von Software-Entwicklern; die langsamere, höher barrierierte Fertigung physischer Teile hielt Hardware-Designer vom schnellen Testen ab. Während verbreiteter 3D-Druck begann, dieses Paradigma zu verschieben, hinderte die begrenzte Festigkeit der meisten Consumer-Drucker Hardware-Teams noch daran, robuste Prototypen zu erstellen, die mit den hochfesten, längerer Lieferzeit habenden Aluminiumteilen vergleichbar sind, die traditionell genutzt werden.

Markforged-Drucker kehren dieses Paradigma vollständig um und definieren Prototyping neu, sodass jedes Teammitglied zu kontinuierlicher Verbesserung beitragen und die Unternehmensleistung steigern kann.