SLS 3D-Druck verstehen: Wie Selektives Lasersintern funktioniert

Selektives Lasersintern (SLS) ist ein Laser-Pulverbettfusionsprozess, der einen Hochleistungslaser verwendet, um kleine Partikel von Polymerpulver, hauptsächlich Nylon, zu verschmelzen. Eine dünne Schicht des Pulvers wird von einem Vorratsbehälter auf die Bauplattform aufgetragen. Die Baukammer und die Bauplatten werden auf knapp unter die Schmelztemperatur des Kunststoffs erhitzt. Dies erleichtert es dem Laser, das Teil zu verfestigen.

Der Laser richtet seinen Strahl auf das Scannersystem, das aus einer Spiegelsteuerung durch ein Galvo-Motorsystem besteht. Der Strahl zeichnet die erste Schicht des Bauteilquerschnitts nach und erhitzt das Pulver auf den Schmelzpunkt des Materials; die Partikel werden dann miteinander gesintert. Die Bauplattform bewegt sich um eine Schicht in die Baukammer nach unten, typischerweise etwa 200 Mikrometer.

Der Prozess wiederholt sich, bis die Teile fertig sind. Während des Drucks unterstützt das ungeschmolzene Pulver die verfestigten Teile, was die Notwendigkeit dedizierter Stützstrukturen eliminiert. Sobald der Druckprozess abgeschlossen ist, muss die Baukammer abkühlen, um optimale mechanische Eigenschaften zu gewährleisten und Verzug der Teile zu verhindern. Die fertigen Teile werden von der Baukammer getrennt, und überschüssiges Pulver wird von ihnen gereinigt. SLS-gedruckte Teile kommen körnig heraus; falls notwendig, können sie nachbearbeitet werden mittels Dampfglättung und Medientrommeln.