Von Monaten zu Tagen:Radio Flyer beschleunigt die Prototypenerstellung von Cargo-eBikes mit Formlabs Fuse X1

Designer können nur so schnell iterieren, wie es ihre Tools zulassen. Vor einigen Jahren dauerte die Entwicklung eines einzigen Lasten-E-Bike-Prototyps bei RadioFlyer zwei Monate. Mit der Einführung des Form4L konnte diese Frist auf zwei Wochen verkürzt werden. Heute bringt der Formlabs FuseX1 – ein selektiver Lasersinterdrucker (SLS) in Industriequalität – in nur zwei Tagen Prototypen in Originalgröße ins Labor.

„Mit FuseX1 können wir über Nacht ein komplettes Flyer Loop-Lasten-E-Bike drucken und am nächsten Tag zusammenbauen. Wir sind von zwei Monaten auf zwei Wochen auf ein paar Tage umgestiegen“, sagt Agostino LoBello, Produktentwicklungsingenieur.

RadioFlyer liefert seit über einem Jahrhundert Wagen, Motorroller, Kinderwagen, Go-Karts und Fahrräder. Seit seiner Gründung setzt das Unternehmen auf Spitzentechnologie, um die Produktentwicklung zu beschleunigen. LoBello hat sich für Tools wie Fuse1+30W, Form4L und jetzt FuseX1 eingesetzt, die eine schnelle Iteration und Roadshow-Prototypen vor Ort ermöglichen.

„FuseX1 legt die Messlatte für das, was wir auf Roadshows liefern können, höher – häufigere Iterationen, neunmal weniger Arbeitsaufwand. Das ist ein überzeugendes Wertversprechen“, erklärt er.

Der FuseX1 verfügt über eine Grundfläche von 12,2 Quadratfuß und ein Bauvolumen von 330 x 330 x 565 mm, was ihn ideal für große Teile auf kompaktem Raum macht.

„Unsere Fassungen und Accessoires sind speziell für Familien konzipiert. Der interne Druck befreit uns von den Zwängen von der Stange“, sagt LoBello.

Der interne Designprozess von RadioFlyer deckt alles ab, vom Rahmen bis hin zu Körben und Sonnenschirmen. Als sich das Unternehmen zum ersten Mal mit E-Bikes beschäftigte, benötigte der Prototyp eines Rahmens zwei Monate:Ein Metallrahmen wurde gebaut und dann mit mehreren kleinen Drucken verkleidet. Dank des größeren Bauvolumens und der robusten Materialien des Form4L können Ingenieure den Metallschritt überspringen und das CAD-Modell in 19 Baugruppen aufteilen. Das erforderte immer noch eine Woche Druck, gefolgt von Tagen Montage.

Vor FuseX1 wurde ein Fahrradrahmen-Prototyp in 19 separaten Teilen gedruckt und zusammengeklebt.

Mit FuseX1 wird der E-Bike-Rahmen Flyer Loop in nur zwei Bauvorgängen gedruckt und in insgesamt drei Tagen zusammengebaut.

Das letzte Flyer Loop Lasten-E-Bike.

Die Auslagerung großer Teile hätte Wochen gedauert, und LoBello bevorzugt die vollständige Kontrolle, um die Qualität der Prototypen zu gewährleisten. Auch wenn andere Großformatdrucker in Betracht gezogen wurden, konnten deren Kosten angesichts des Druckvolumens von RadioFlyer nicht gerechtfertigt werden – bis FuseX1 diese Gleichung änderte.

„Mit FuseX1 hat sich das Paradigma geändert. Sein Wert richtet sich nun nach der Anzahl der Teile, die wir drucken, sodass es perfekt zu unserem Prototyping-Workflow passt“, stellt er fest.

FuseX1 (links) hat eine kompakte Grundfläche; FuseSiftX1 (rechts) ist eine großformatige Pulverrückgewinnungsstation, die Teile reinigt und Pulver zurückgewinnt.

Bei RadioFlyer sind funktionierende Prototypen unerlässlich, um die Ergonomie zu testen und zu beobachten, wie Familien mit dem Produkt interagieren. Roadshow-Prototypen müssen fertig aussehen, um die Zustimmung des Einzelhandels zu sichern. Je realistischer der Prototyp, desto besser das Feedback.

Das Bauvolumen von 330 x 330 x 565 mm ermöglicht es LoBello, einen ganzen Lastenfahrradrahmen in zwei Bauweisen oder einen ganzen Roller oder ein ganzes Dreirad in einem Bau zu drucken. Durch den internen Druck entfallen die Wochen, die für das Outsourcing erforderlich sind, und die Markteinführungszeit wird verkürzt.

„Mit FuseX1 kann ich dreimal so oft mit neunmal weniger Arbeitsaufwand iterieren – ein attraktives Angebot“, wiederholt er.

FuseX1-Builds werden in PreForm vorbereitet. LoBello sagt:„FuseX1 ist besonders einfach – Designs müssen nicht geteilt werden. Ich kann die CAD-Datei in PreForm ablegen und sie wird jedes Mal zuverlässig gedruckt.“

„Wenn etwas auf dem FuseX1 gedruckt wird, kommt es fertig zum Zusammenbau aus der Maschine – kein Feilen, Schleifen oder Nachbearbeiten ist erforderlich. Das ist ein großer Gewinn.“

Agostino LoBello erklärt, dass der Flyer Loop-Rahmen in zwei FuseX1-Bauweisen gedruckt werden kann, wobei die Teile maßgenau sind und mühelos zusammenstecken. Dadurch kann er sich auf die Designabsicht statt auf Druckbeschränkungen konzentrieren.

Die Teammitglieder sind begeistert von der Geschwindigkeit vom Render bis zum Prototyp, die es der Soft-Goods-Abteilung ermöglicht, Accessoires – Kindertragen, Sonnenschirme – parallel zu entwerfen. Das Designteam druckt nun über Nacht vollwertige Vorschulprodukte wie Motorroller und Trikes und prüft sie am nächsten Tag anhand bestehender Modelle.

LoBello weist darauf hin, dass auf FuseX1 gedruckte Teile ohne Anpassung zusammenpassen, was wertvolle Zeit spart.

Schnelles internes Prototyping ermöglicht mehr Iterationen, sodass das Team schnell testen und auf Feedback reagieren kann.

„Im Lastenradbereich gibt es eine Menge Innovationen. Mit FuseX1 können wir uns schneller entwickeln, auf dem neuesten Stand bleiben und neue Ideen effizient auf den Markt bringen“, sagt LoBello.

Drei Wochen nach Erhalt des FuseX1 hatte das Technikteam von RadioFlyer bereits Prototypen mehrerer Produkte in Originalgröße gedruckt und dabei noch Builds auf Form4L und Fuse1+30W ausgeführt. Für das Team ist FuseX1 das neueste Tool, das die Druckgröße vergrößert und gleichzeitig Zeitaufwand und Arbeitsaufwand verkürzt.

Von Form4L über Fuse1+30W bis FuseX1 beschleunigen die 3D-Drucker von Formlabs die Produktentwicklung von RadioFlyer und bringen innovative, spielorientierte Produkte auf den Markt.

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