Von Monaten zu Tagen: Radio Flyer beschleunigt Cargo E-Bike Prototyping mit Formlabs Fuse X1

Designer können nur so schnell iterieren, wie ihre Tools es erlauben. Vor einigen Jahren dauerte die Erstellung eines einzelnen Cargo E-Bike Prototyps bei Radio Flyer zwei Monate. Der Launch des Form 4L reduzierte das auf zwei Wochen. Heute bringt der Formlabs Fuse X1 – ein industrieller Selective Laser Sintering (SLS) Drucker – Full-Size-Prototypen in nur zwei Tagen ins Labor.

„Mit Fuse X1 können wir einen gesamten Flyer Loop Cargo E-Bike-Rahmen über Nacht drucken und am nächsten Tag montieren. Wir gingen von zwei Monaten auf zwei Wochen auf ein paar Tage“, sagt Agostino LoBello, Product Development Engineer.

Radio Flyer liefert seit über einem Jahrhundert Waggons, Roller, Kinderwagen, Go-Karts und Fahrräder. Seit seiner Gründung hat das Unternehmen modernste Technologie genutzt, um Produktentwicklung zu beschleunigen. LoBello hat Tools wie Fuse 1+ 30W, Form 4L und nun Fuse X1 gefördert, was schnelle Iteration und On-Site Roadshow-Prototypen ermöglicht.

„Fuse X1 hebt die Latte für das, was wir bei Roadshows liefern können – häufigere Iterationen, neunmal weniger Arbeitsaufwand. Das ist ein überzeugendes Wertversprechen“, erklärt er.

Der Fuse X1 sitzt auf einem 12,2-sq-ft Footprint mit 330 × 330 × 565 mm Bauvolumen, was ihn ideal für große Teile in kompaktem Raum macht.

„Unsere Rahmen und Zubehör sind custom-designed für Familien. Inhouse-Druck befreit uns von Off-the-shelf-Constraints“, sagt LoBello.

Radio Flyer's Inhouse-Designprozess deckt alles ab vom Rahmen bis zu Körben und Sonnenschirmen. Als das Unternehmen erstmals in E-Bikes einstieg, erforderte ein Prototyp-Rahmen zwei Monate: Ein Metallrahmen wurde gebaut, dann mit mehreren kleinen Drucken verkleidet. Das größere Bauvolumen des Form 4L und robuste Materialien ließen Ingenieure den Metallschritt überspringen, das CAD-Modell in 19 Builds aufzuteilen. Das erforderte immer noch eine Woche Druckzeit gefolgt von Tagen der Montage.

Vor Fuse X1 wurde ein Bike-Rahmen-Prototyp in 19 separaten Builds gedruckt und zusammengeklebt.

Mit Fuse X1 wird der Flyer Loop E-Bike-Rahmen in nur zwei Builds gedruckt und in drei Tagen insgesamt montiert.

Der finale Flyer Loop Cargo E-Bike.

Outsourcing großer Teile hätte Wochen gedauert, und LoBello bevorzugt volle Kontrolle, um Prototypqualität zu garantieren. Während andere großformatige Drucker in Betracht gezogen wurden, konnte ihr Kosten nicht gerechtfertigt werden gegeben Radio Flyers Druckvolumen – bis Fuse X1 diese Gleichung änderte.

„Das Paradigma verschob sich mit Fuse X1. Sein Wert aligniert jetzt mit der Anzahl der Teile, die wir drucken, was es zu einem perfekten Fit für unseren Prototyping-Workflow macht“, bemerkt er.

Fuse X1 (links) hat kompakten Footprint; Fuse Sift X1 (rechts) ist großformatige Pulverrückgewinnungsstation, die Teile reinigt und Pulver reclaimt.

Bei Radio Flyer sind funktionierende Prototypen essenziell für Ergonomie-Tests und Beobachtung, wie Familien mit dem Produkt interagieren. Roadshow-Prototypen müssen fertig aussehen, um Retail Buy-in zu sichern. Je realistischer der Prototyp, desto besseres Feedback.

Das 330 × 330 × 565 mm Bauvolumen erlaubt LoBello, einen gesamten Cargo-Bike-Rahmen in zwei Builds zu drucken, oder einen gesamten Roller oder Dreirad in einem Build. Inhouse-Druck eliminiert die für Outsourcing benötigten Wochen und beschleunigt Time-to-Market.

„Mit Fuse X1 kann ich dreimal so oft iterieren mit neunmal weniger Arbeitsaufwand – eine attraktive Proposition“, wiederholt er.

Fuse X1 Builds werden in PreForm vorbereitet. LoBello sagt: „Fuse X1 ist besonders einfach – kein Design-Splitting nötig. Ich kann die CAD-Datei in PreForm droppen, und es druckt zuverlässig jedes Mal.“

„Wenn etwas auf Fuse X1 druckt, kommt es von der Maschine bereit zum Montieren – kein Feilen, Schleifen oder Nachbearbeitung nötig. Das ist ein riesiger Win.“

Agostino LoBello erklärt, dass der Flyer Loop Rahmen in zwei Fuse X1 Builds gedruckt werden kann, mit Teilen, die dimensionsgenau sind und mühelos zusammenrasten. Das lässt ihn auf Design-Intent fokussieren statt auf Druck-Constraints.

Teammitglieder sind begeistert von der Geschwindigkeit von Render zu Prototyp, was der Soft-Goods-Abteilung erlaubt, Accessoires – Kid Carrier, Sonnenschirme – parallel zu designen. Das Designteam druckt jetzt Full-Scale Preschool-Produkte wie Roller und Trikes über Nacht und reviewed sie am nächsten Tag gegen existierende Modelle.

LoBello merkt an, dass Teile, gedruckt auf Fuse X1, ohne Adjustment zusammenpassen, was wertvolle Zeit spart.

Rapid Inhouse-Prototyping ermöglicht mehr Iterationen, was dem Team erlaubt, schnell zu testen und auf Feedback zu reagieren.

„Es gibt viel laufende Innovation im Cargo-Bike-Space. Fuse X1 lässt uns schneller entwickeln und an der Cutting Edge bleiben, neue Ideen effizient zum Markt zu bringen“, sagt LoBello.

Drei Wochen nach Erhalt des Fuse X1 hatte Radio Flyers Engineering-Team bereits Full-Size-Prototypen mehrerer Produkte gedruckt, während noch Builds auf Form 4L und Fuse 1+ 30W liefen. Für das Team ist Fuse X1 das neueste Tool, das Druckgröße erweitert während Timelines und Arbeitsaufwand trimmt.

Von Form 4L zu Fuse 1+ 30W zu Fuse X1 beschleunigen Formlabs 3D-Drucker Radio Flyers Produktentwicklung und liefern innovative, spiel-fokussierte Produkte an den Markt.

Fuse X1 erkunden, um mehr über industrielles SLS 3D-Drucken zu erfahren, oder Sales kontaktieren für ein Angebot.