Matsuura 5-Achs-Maschinen ermöglichen zuverlässige mannlose Produktion: Flying S Case Study

Gegründet 2001 in Palestine, Illinois: Aviation/Aerospace Engineering Company Flying S mit Ziel, hochwertige Teile zu bauen. Mit steigender Komplexität 5-Achs-Teile wurde klar: Höhere Maschinenfähigkeit nötig für zuverlässigen unbeaufsichtigten Betrieb.

„Viele Space-Fittings brauchen enge Toleranzen“, sagt Manufacturing Engineer Peter Bowman. „Fehlende zuverlässige Positionsgenauigkeit/Wiederholbarkeit durch thermisches Wachstum/andere Variablen beeinträchtigte unsere Bemühungen, konsistent gute Erstteile und Folgeteile zu machen.“

Mit wachsenden Anforderungen und festem Einzelschicht-Betrieb suchte Flying S nach neuer Multi-Achs-Technologie. Matsuura fiel auf, positive Erfahrungen mit lokalem Distributor Yamazen gaben Vertrauen für Kauf: Matsuura MX-520 PC4 und MX-850 PC4.

Bessere Teile, weniger Aufwand

Maschinen passten schnell: Mehrere Paletten → unbeaufsichtigt mit hoher Prozesszuverlässigkeit, Personal bereits mit FANUC-Steuerung vertraut, 0,000039" (ca. 1 µm) Wiederholbarkeit, Drehachsen A/C ±2 Bogensekunden – wichtig für große Werkstücke.

Yamazen schulte Ingenieure in CAMplete und Maschinenfunktionalität, unterstützt weiter per Telefon/E-Mail.

Flying S Standard-Genauigkeitstestblock (mehrere sich schneidende 5-Achs-Bohrungen) auf MX-520: beeindruckende Nahe-Perfektion. „Auch Spindel-Uptime beeindruckend – 24h-Schichten ab erster Installationswoche“, so Bowman.

Mit Matsuuras schnellerem Erstteil bei weniger Aufwand: Nächster Engpass in Prüfabteilung. Flying S musste Prüfabteilung physisch erweitern für Endprüfung aufgrund Teilevolumen.

Teile-Produktivität und Qualität

Erste 6 Monate: 533 Teile MX-520, 144 MX-850, gesamt 5.187 Stunden mit nur 2 Zerspanern. Vergleichbar: 4 andere 5-Achs-BAZ mit 3-4 Zerspanern im gleichen Zeitraum. MX-520: 533 Teile, Ø Losgröße 7 → 75 Setups zu Erstteil bei 75 % Spindelauslastung.

7-Monats-Zeitraum: Eine Matsuura mehr Spindelstunden als andere 5-Achs-Maschinen in 5 Jahren.

Schwierige Teile: Typisch 5-Achs-Setup zu Erstteil braucht 1 Initialteil für Offset-Check, 2. Teil 50 % Chance korrekt, Folgeteile 80-90 % fehlerfrei. Prozess verbrennt Man-Hours, flasht Prüfressourcen. Matsuuras: 677 Teile, Ø Losgröße 7 → ~100 Setups zu Erstteil. Erstteilintegrität >90 % beim ersten Versuch. Seit Install: Kein einziges Teil an beiden Matsuuras durch Maschinenfehler geschrottet.

Impact

Vieles ITAR-geschützt, aber Formen/Vorrichtungen für Composite-Arbeit auch auf Matsuuras.

Ohne Palettierung: Wettbewerber-5-Achs-Maschinen nicht für zusätzliche Setups anderer Teile während Erstteilprüfung nutzbar. Alle Werkzeuge jedes Mal neu bauen/lädieren.

Matsuuras: Häufig 2-3 verschiedene Erstteile gleichzeitig geprüft von gleicher Maschine. Zusätzliche Werkzeugwechslerkapazität – passte zu Flying S Werkzeugbibliotheken. Lang Zero-Point-Spanntechnik + Paletten-Lokalisiergenauigkeit = Teilesondieren unnötig.

Shop Supervisor Ben Parish: „Im Wesentlichen keine Sorge mehr um Maschinenpositionsgenauigkeit, Wiederholbarkeit, Konsistenz – eliminiert mehrere größte Risiken für Nicht-Konforme.“ Lobt Matsuura-Control-Interface, Option traditionelles FANUC-Interface für erfahrene Bediener.

„CAMplete ist echter Komfort: Kombinierte Maschinendefinition/Postprozessor/NC-Code-Verifikation eliminiert potenzielle Issues/Kollisionen. Anpassbarer Post, Toolpath-Refinement für Schnittqualität, Feature-Genauigkeit, Oberflächenqualität.“