Industrie 4.0: Wertstromorganisationen für kontinuierliche Verbesserung aufbauen

Bei der Diskussion unserer Marktstudien-Ergebnisse mit Fertigungsexperten wurde eine sehr aufschlussreiche Frage gestellt:

„Organisatorisch: Gibt es Studien zum Redesign der Prozesse? Die meisten Organisationen sind vertikal strukturiert, doch Industrie-4.0-Prozesse erfordern horizontale Strukturen und prozessorientierte Organisation. Wissen Unternehmen das?“

Lokale Optimierung zeigt bereits Nutzen

Wenn wir eine Partnerschaft zur Implementierung von Industrie-4.0-Lösungen beginnen, fokussieren wir auf sogenannte „Punktinformationen“. Ziel ist es, dem Kunden einen spezifischen Fertigungsprozess zu verfeinern: zuerst ganzheitlichen Blick auf den gesamten Betrieb, dann effizientere Wege für jeden Schritt identifizieren. Typischerweise ist lokale Optimierung auf ein einzelnes Werk beschränkt.

Optimierung über die gesamte Lieferkette – Einbindung von Lieferanten, Werken, Logistik, Kunden – erfordert Konnektivität, die dank ausgereifter RFID und anderer einsatzbereiter Technologien keine Hürde mehr ist. In einem unserer Werke senkte der Einsatz von RFID und das Re-Engineering des Gesamtsystems den Bestand um 30 %. Dieser Erfolg illustriert den Wert des Schritts von Einzelverbesserungen zur Vollketten-Optimierung.

Wertkettenoptimierung – was bringt sie Organisationen?

Horizontale Konnektivität, die die gesamte Lieferkette oder Wertschöpfungskette unternehmensweit verknüpft, ist der natürliche nächste Schritt in unseren Projekten. Während heute hochoptimierte Fertigungsprozesse bereits signifikante Gewinne liefern – besonders durch Lean-Methoden – schöpfen voll vernetzte Wertketten noch größeres Potenzial. Langfristig visionieren wir voll integrierte Ökosysteme, die die gesamte Industrie spannen.

Groß denken, klein anfangen

Um Projekterfolg zu sichern, empfehlen wir, die Vision einer voll vernetzten Wertkette zu setzen, aber mit einem konkreten Prozess zu beginnen, der sofortige Ergebnisse liefert. Mehrere bewährte Technologien und Methoden erlauben Produktionsleitern und Fertigungsexperten, schnell zu starten. Sind die ersten Erfolge erzielt, können diese Tools in die breitere Industrie-4.0-Strategie skaliert werden.

Zwei Schlüssel-Enabler betonen wir: Regel-Technologie und Big-Data-Verarbeitung. Beide können von Fachexperten bedient werden – ohne auf IT-Mitarbeiter zu warten – und ermöglichen schnelle Entscheidungsfindung und echten Wettbewerbsvorsprung in den frühen Phasen der Industrie-4.0-Adoption.

Jenseits dieser Tools haben wir großen Erfolg mit einem strukturierten Ansatz zur Projektauswahl gesehen: Start mit standardisierter Wertstromanalyse, High-Impact-Probleme identifizieren, dann Softwarelösungen empfehlen, die den größten Verbesserungsbeitrag in diesem Wertstrom liefern.

Unsere Erfahrung zeigt, dass diese Methode am besten funktioniert, wenn Organisationen bereit sind, Industrie 4.0 zu umarmen, aber unsicher sind, wo sie beginnen sollen. Zwar mag das Konzept vertraut klingen, doch Industrie 4.0 führt Software ein, die kontinuierliche Verbesserung unterstützt – oft basierend auf Wertstrom-Mapping. Diese kontinuierlichen Verbesserungsprozesse sind in unseren Werken bereits etabliert, und IT kann Fortschritt beschleunigen und Leistung steigern.

Was denken Sie? Wie weit sind wir heute auf dem Weg zu Wertstromorganisationen? Inwiefern kann Software helfen, Verbesserung zu beschleunigen?