Ultimate Guide to Improve Your Root Causes and Corrective Action Processes (RCCA)

Wenn in Ihrem produzierenden Unternehmen bei einem Ihrer Prozesse ein Problem auftritt, wie lösen Sie es? Während die Abkürzungsoption darin besteht, einfach die Symptome eines beliebigen Problems zu beheben, besteht die langfristige Lösung darin, einen RCCA-Prozess durchzuführen.

Durch die Nutzung dieses Grundursachen- und Korrekturmaßnahmenprozesses stärkt Ihre Fertigungsorganisation ihre internen und externen Verfahren, indem sie das Problem auf den Punkt bringt, anstatt die Konsequenzen zu bewältigen. Aber was ist RCCA und wie können Sie es in Ihrem Unternehmen implementieren? Dieser umfassende Leitfaden enthält alles, was Sie für den Anfang benötigen!

Kurzlinks:

• Was ist RCCA und warum ist es wichtig?
• Wann RCCA durchgeführt werden sollte
• Überblick über den RCCA-Prozess
• Einsatz eines systemdenkenden Ansatzes für den RCCA-Prozess
• Qualitätstools zur Verwendung in RCCA-Prozessen
• CMTC hilft Ihnen bei der Entwicklung Ihres RCCA-Prozesses!

Was ist RCCA und warum ist es wichtig?

RCCA ist ein Verfahren zur systematischen Analyse eines Problems, um die zugrunde liegenden Ursachen zu bestimmen. Es führt dazu, die Ursache-Wirkungs-Beziehung im Herstellungsprozess zu identifizieren.

Anstatt Menschen für Fehler verantwortlich zu machen, zielt RCCA darauf ab, jeden Schritt eines Verfahrens zu analysieren, um wirklich zu verstehen, wo Fehler auftreten können, Muster zu verfolgen und mehr.

Wann sollte RCCA durchgeführt werden?

Ihre Fertigungsorganisation sollte RCCA als Teil eines Korrekturmaßnahmenplans durchführen, oder wenn dieser nicht durchgeführt wird, könnte sich dies auf Ihre Kundenqualität, Lieferung oder Zufriedenheit auswirken. Einige Großkunden machen es oft zu einem obligatorischen Bestandteil ihres Geschäfts; zum Beispiel ist Toyotas RCCA als Klassenbester in der Automobilindustrie anerkannt.

Qualitätsprobleme sollten immer im Team gelöst werden; Versammeln Sie die Prozessexperten, die bei diesem Problem helfen sollten und die über eine Vielzahl von Fähigkeiten und Kenntnissen verfügen, um unterschiedliche Perspektiven zu bieten.

Überblick über den RCCA-Prozess

Der RCCA-Prozess folgt im Allgemeinen diesen Schritten:

1. Beginnen Sie mit der Problemstellung
2. Bestätigen Sie mit "Going the Gemba"
3. Daten zur Analyse sammeln
4. Eine Theorie formulieren
5. Kurzfristige Eindämmung erreichen
6. Entwickeln Sie Theorien für langfristige Korrekturmaßnahmen
7. Langfristige Maßnahmen umsetzen
8. Überwachen Sie die Lösung
9. Überprüfen, ob alles gelöst ist – nicht nur repariert
10. Relevante Dokumente aktualisieren

Bevor Sie jedoch in jeden Schritt eintauchen, ist es wichtig, einen systemdenkenden Ansatz auf den Gesamtprozess anzuwenden.

Einsatz eines systemdenkenden Ansatzes für den RCCA-Prozess

Aufgrund von Zeit- und Termindruck und anderen Faktoren scheint es oft einfacher zu sein, ein Problem zu lösen, indem die Symptome behandelt werden, nicht die Ursache. Das gleiche Problem wird jedoch wieder auftreten – und wenn Murphys Gesetz etwas dazu zu sagen hat, zum denkbar ungünstigsten Zeitpunkt. Im Laufe der Zeit bauen sich ungelöste Ursachen auf, die zu einer Situation führen, in der man von einer Krise in die nächste springt. Es wird schnell zu einer ziemlich ineffektiven und ineffizienten Situation.

Versuchen Sie stattdessen, einen systemdenkenden Ansatz zu verwenden, indem Sie alle Faktoren auflisten, die die Situation verursacht haben, das Gesamtbild betrachten, Perspektiven von anderen herausholen und wirklich versuchen, die Schwächen des Prozesses zu verstehen. Dieser Ansatz ist langsamer und methodischer, aber es lohnt sich, den Herstellungsprozess vollständig zu verstehen und die Anzahl der zu bekämpfenden „Brände“ langfristig zu reduzieren.

Nachfolgend finden Sie eine Übersicht über jeden Schritt des RCCA-Prozesses:

Beginne mit der Problemstellung

Die Problembeschreibung sollte:

• Konzentrieren Sie sich auf ein eng definiertes Problem
• Sei klar, prägnant und sachlich
• Das Ergebnis/die Konsequenz angeben
• Beschreiben Sie das Problem in messbaren Begriffen

Die Problembeschreibung nicht:

• Eine Ursache für das Problem zuweisen
• Beschreiben Sie, wie Sie das Problem beheben können

Im Wesentlichen sollten Sie in der Lage sein, das Wer, Was, Wann, Wo und Wie des Problems zu definieren!

Bestätigen Sie mit "Zur Gemba gehen"

„Going to Gemba“ ist der Besuch der Werkstatt in Lean. Übersetzt als „Der wahre Ort“ unterstreicht es die Bedeutung, dass Führungskräfte verstehen, was auf allen Ebenen passiert.

Dies beinhaltet:

• Durchführung des Prozesses; auch bekannt als Genchi Genbutsu, was übersetzt "Gehe und sieh" oder "Gehe zum tatsächlichen Ort, um die tatsächlichen Umstände zu sehen"
• Prozessanalyse – wo liegen die Schwächen?
• Sie fragen sich, ob das Problem dupliziert werden kann? Wenn nicht - was müsste sich ändern, damit es wieder passiert?

Dazu gehört auch die Befragung der Prozessanwender, wie zum Beispiel Bodenpersonal, Produktionsleiter, Vorgesetzte, Kunden und Lieferanten, um Verfahren, Methoden, Aktivitäten und Aufgaben zu überprüfen.

Sammeln Sie Daten zur Analyse

Sobald Sie das Problem definieren können, müssen Sie und Ihr Team herausfinden, warum es aufgetreten ist. In diesem Schritt werden alle Fakten der Situation erfasst und verarbeitet, um kausale Zusammenhänge zu ermitteln. Dies weist Sie in die Richtung der Ursache des Problems!

Zu diesen zu berücksichtigenden Faktoren gehören:

• Bewerten Sie die Ausrüstung: Ist die Maschinenleistung und Wartung auf dem neuesten Stand? Werden die Methoden und geeigneten Verfahren befolgt? Sind diese Richtlinien detailliert genug oder gibt es Raum für menschliches Versagen?
• Materialien: Haben die verwendeten Materialien die entsprechende Güteklasse oder Qualität? Werden sie richtig gelagert und gehandhabt? Gibt es Hinweise auf eine Kontamination?

Formulieren Sie eine Theorie

Nachdem Sie die oben genannten Fakten und den Kontext des Problems erfasst haben, geben Sie die potenzielle(n) Ursache(n) der Nichtkonformität an und listen Sie alle Aufgaben auf, die mit dem jeweiligen Herstellungsprozess verbunden sind. Formulieren Sie eine Theorie der Grundursache und legen Sie fest, wie Informationen – Fälligkeitsdatum, Tage, Zählung, Gesamtsumme usw. – objektiv erfasst werden.

Überprüfen Sie diese Aufzeichnungen; Was sagen Ihnen diese Informationen? Können Sie mögliche kausale Faktoren identifizieren? Welche Eigenschaften führen zum Problem - Arbeitsumgebung, Arbeitsablauf, Beleuchtung, Personalschulung, Ablenkung oder etwas anderes?

Kurzfristige Eindämmung erreichen

Um „die Blutung zu stoppen“, müssen Sie Maßnahmen zur Eindämmung ergreifen. Dies kann einen Gerätewechsel, eine Umschulung der Bediener und einen Wechsel des Materiallieferanten nach sich ziehen. Die kurzfristige Eindämmung stellt sicher, dass der Kunde vor sofortigen Auswirkungen des Problems geschützt ist; es ist keine langfristige Lösung und gilt auch nicht als gelöstes Problem.

Entwickeln Sie Theorien für langfristige Korrekturmaßnahmen

Wählen Sie als Nächstes die geeignete Lösung für langfristige Korrekturmaßnahmen aus und implementieren Sie sie. Möglicherweise stehen Ihnen mehrere Lösungen zur Verfügung; Achten Sie darauf, die Lösung zu wählen, die:

• Beseitigt am besten die Ursache
• Ist am kostengünstigsten
• Ist für das Ausmaß des Problems am besten geeignet
• Ändert den Prozess effektiv

Identifizieren Sie aus diesen Faktoren die beste Lösung, indem Sie sie einordnen und jedem möglichen Pfad Bedeutung zuweisen. Dies wird Ihnen helfen, objektiv die beste Vorgehensweise für Ihr Fertigungsteam zu bestimmen.

Implementieren Sie die langfristigen Maßnahmen

Nachdem Sie die beste Lösung ausgewählt haben, müssen Sie diese Änderungen implementieren! Beginnen Sie damit, die Lösung in sequenzielle Aufgaben aufzuteilen und erstellen Sie eine Aktionspunktliste mit Verantwortlichkeiten und Fälligkeitsdaten, die jedem relevanten Teammitglied zugewiesen sind. Stellen Sie jedoch sicher, dass Sie einen Notfallplan haben und fragen Sie sich, was schief gehen könnte, woher Sie wissen, dass etwas schief gelaufen ist und was Sie tun können, um dies zu verhindern? Solche Fragen sind nicht pessimistisch – sie zeigen vielmehr, dass Sie Initiative ergreifen und sich aktiv am RCCA-Prozess beteiligen!

Überwachen Sie die Lösung

Überwachen Sie das Problem, um sicherzustellen, dass die Nichtkonformität nicht erneut auftritt. Wenn es erneut auftritt, lehnen Sie die Ursache ab und implementieren Sie dann eine alternative Lösung. Stellen Sie immer fest, ob die Nichtkonformität das Produkt an anderer Stelle in der Organisation beeinflusst hat oder ob ein nichtkonformes Produkt an den Kunden geliefert wurde. Du solltest das so schnell wie möglich mit ihnen klären!

Überprüfen, ob alles gelöst ist – nicht nur gepatcht

Lassen Sie dem Problem genügend Zeit, um zu ermitteln, ob Sie es richtig behoben haben. Das Problem kann beispielsweise für ein paar Wochen nicht wieder auftreten, aber das bedeutet nicht, dass es nicht wiederkehrt, wenn die gewählten Korrekturmaßnahmen nicht von Dauer sind. Stellen Sie sicher, dass das identifizierte Problem behoben wurde und nicht mehr auftritt; Es gibt kein offizielles Zeitlimit, aber Ihre Lösung muss konsistent funktionieren.

Aktualisieren Sie die relevanten Dokumente

Überarbeiten Sie vorhandene Dokumente mit der neuen Lösung; Schaut unbedingt noch einmal vorbei:

• Verfahren und Benutzerhandbücher
• Richtlinien Spezifikationen
• Servicehandbücher
• Neue Arbeitsanweisungen erstellen, um neue Prozesse zu dokumentieren
• Verteilen Sie die neuen Verfahren
• Dokumentieren Sie den RCCA-Prozess im Antrag auf Korrekturmaßnahmen

Qualitätstools zur Verwendung in RCCA-Prozessen

Diese Qualitätstools können Ihrer Fertigungsorganisation helfen, Ihren RCCA-Prozess zu verbessern:

Histogramm

Ein Histogramm ist eine grafische Darstellung, die eine Gruppe von Datenpunkten in benutzerdefinierte Bereiche organisiert. Ähnlich wie ein Balkendiagramm verdichtet das Histogramm eine Datenreihe zu einem leicht zu interpretierenden Visual, indem viele Datenpunkte genommen und in logische Bereiche oder Bins gruppiert werden.

Brainstorming

Brainstorming ist eine Gruppenkreativitätstechnik, bei der versucht wird, eine Schlussfolgerung für ein bestimmtes Problem zu finden, indem eine Liste von Ideen gesammelt wird, die von ihren Mitgliedern spontan eingebracht wurden. Ihre Mitarbeiter können wertvolle Einblicke in den Herstellungsprozess geben, daher ist es wichtig, ihren Input während Ihres RCCA-Prozesses zu sammeln.

Regelkarte

Kontrolldiagramme, auch als Shewhart-Diagramme oder Prozessverhaltensdiagramme bekannt, sind ein statistisches Prozesssteuerungstool, mit dem festgestellt wird, ob ein Fertigungs- oder Geschäftsprozess kontrolliert wird. Mit anderen Worten, es ist ein Diagramm, das verwendet wird, um zu untersuchen, wie sich ein Prozess im Laufe der Zeit verändert.

Scattergramm

Ein Streudiagramm ist ein Diagrammtyp oder ein mathematisches Diagramm, das kartesische Koordinaten verwendet, um Werte für normalerweise zwei Variablen für einen Datensatz anzuzeigen. Diese Methode zum Organisieren von Daten kann alle vorhandenen Korrelationen zwischen Variablen aufdecken.

Pareto-Analyse

Die Pareto-Analyse ist eine formale Technik, die nützlich ist, um die Auswirkungen verschiedener Ursachen grafisch darzustellen. Sie basieren auf dem Pareto-Prinzip, auch bekannt als 80/20-Regel. Nach dem Pareto-Prinzip werden beispielsweise im Laufe der Zeit etwa 80 % der Fehler auf 20 % der Ursachen zurückzuführen sein. Durch das Sammeln und Darstellen von Daten erhalten Sie einen Einblick in die Ursachen, die die größte Auswirkung haben werden - indem Sie 20 % der Arbeit erledigen, können Sie 80 % des Nutzens der gesamten Arbeit erzielen.

Check Sheets

Scheckblätter sind nicht kompliziert zu erstellen. Aber seltsamerweise sind sie wahrscheinlich die am wenigsten verwendeten und wertvollsten Qualitätstools. Ein Scheckblatt ist ein Formular, das verwendet wird, um Daten in Echtzeit an dem Ort zu sammeln, an dem die Daten generiert werden. Die erfassten Daten können quantitativ oder qualitativ sein. Wenn die Informationen quantitativ sind, wird das Kontrollblatt manchmal als Zählblatt bezeichnet.

Prozessflussdiagramme

Ein Prozessflussdiagramm (PFD) ist ein Diagramm, das in der Chemie- und Verfahrenstechnik häufig verwendet wird, um den allgemeinen Ablauf von Anlagenprozessen und -geräten darzustellen. Das PFD zeigt die Beziehung zwischen den Hauptgeräten einer Anlage an und zeigt keine Nebendetails wie Rohrleitungsdetails und Bezeichnungen.

Ursache-Wirkungs-Diagramm

Ursache-Wirkungs-Diagramme werden manchmal auch als Fischgrätendiagramm bezeichnet und sind ein visuelles Werkzeug, das verwendet wird, um mögliche Ursachen für ein bestimmtes Problem oder eine bestimmte Wirkung logisch zu organisieren, indem sie grafisch detaillierter dargestellt werden, was auf kausale Beziehungen zwischen Theorien hindeutet.

Die 5 Warums

Frage warum?" mindestens 5 mal; Stoppen Sie, wenn Sie weitergehen, keinen Mehrwert mehr. Wenn Sie fertig sind, fügen Sie am Ende jeder Antwort das Wort "so" oder "daher" hinzu und arbeiten Sie dann rückwärts zum Seitenanfang, um die Logik zu bestätigen.

Zum Beispiel:Warum ging das Licht aus?

• W1-Warum sind die Lichter ausgegangen? Die Sicherung ist durchgebrannt.
• W2- Warum ist die Sicherung durchgebrannt? Der Motor überhitzte und verursachte einen Brandgeruch.
• W3- Warum ist der Motor überhitzt? Das Lager des Motors ist ausgefallen.
• W4- Warum ist das Lager des Motors ausgefallen? Es wurde die falsche Dichtung eingebaut und das Schmiermittel konnte auslaufen.
• W5- Warum wurde die falsche Lagerdichtung verwendet? Es wurde falsch zusammengebaut.
• W6- Warum wurde das Lager falsch montiert? Der Montageprozess war nicht robust; Es wurde ohne Kontrollpunkte für den Bediener konzipiert und es gab keine Arbeitsanweisungen, die befolgt werden mussten.

SIPOC-Diagramm

Ein SIPOC-Diagramm (Suppliers, Inputs, Process, Outputs, Customers) ist ein Werkzeug, das von einem Team verwendet wird, um alle relevanten Elemente eines Prozessverbesserungsprojekts zu identifizieren, bevor die Arbeit beginnt. Es hilft bei der Definition eines komplexen Projekts, das möglicherweise nicht den richtigen Umfang hat, und wird normalerweise in der Messphase der Six Sigma DMAIC-Methodik (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) eingesetzt. Es ist ähnlich und verwandt mit Prozesszuordnungs- und „In-/Out-of-Scope“-Tools, bietet jedoch zusätzliche Details.

FMEA-Analyse

Die Fehlermöglichkeits- und Auswirkungsanalyse ist der Prozess, bei dem so viele Komponenten, Baugruppen und Teilsysteme wie möglich überprüft werden, um potenzielle Fehlerarten in einem System und deren Ursachen und Auswirkungen zu identifizieren. Es ist eine systematische und proaktive Methode zur Bewertung eines Prozesses, um zu erkennen, wo und wie er fehlschlagen könnte, und um die relativen Auswirkungen verschiedener Fehler zu bewerten, um so die Teile des Prozesses zu identifizieren, die am dringendsten geändert werden müssen.

Konzentrationsdiagramm

Ein Fehlerkonzentrationsdiagramm ist ein grafisches Werkzeug, das bei der Analyse der Ursachen von Produkt- oder Teilefehlern hilfreich ist. Es ist eine Zeichnung des Produkts mit allen relevanten Ansichten, auf denen die Orte und Häufigkeiten verschiedener Defekte angezeigt werden.

8-Disziplinen-Analyse

Dies ist eine von der Ford Motor Company entwickelte Methode zur Herangehensweise und Lösung von Problemen, die normalerweise von Qualitätsingenieuren oder anderen Fachleuten verwendet wird. Es konzentriert sich auf Produkt- und Prozessverbesserungen und dient dazu, wiederkehrende Probleme zu erkennen, zu korrigieren und zu beseitigen.

Es gibt 8 Disziplinen der Problemlösung:

1. Aufstellen des Teams
2. Beschreiben Sie das Problem
3. Vorläufige Eindämmungsmaßnahmen entwickeln
4. Grundursachen und Fluchtpunkte definieren und überprüfen
5. Dauerhafte Korrekturmaßnahmen auswählen und überprüfen
6. Implementieren und Validieren von dauerhaften Korrekturmaßnahmen
7. Wiederholung verhindern
8. Team- und Einzelbeiträge anerkennen

CMTC hilft Ihnen bei der Entwicklung Ihres RCCA-Prozesses!

RCCA unterstützt die Qualitätsverbesserung durch die Förderung einer Problemlösungskultur der Teamkommunikation, die zu Verhaltensänderungen und einer stärkeren Unternehmenskultur führt. Menschen lernen, die "Ursachen" anzugehen und nicht die Symptome. Diese Denkweise fördert ein tieferes Mitarbeiterengagement und die allgemeine Befähigung Ihrer Mitarbeiter!

CMTC bietet kleinen und mittleren Herstellern (SMMs) in ganz Kalifornien technische Unterstützung, Personalentwicklung und Beratungsdienste, um SMMs dabei zu helfen, ihre Produktivität und globale Wettbewerbsfähigkeit zu steigern. Für weitere Informationen über CMTC besuchen Sie unsere Website unter www.cmtc.com oder kontaktieren Sie uns unter 310-263-3060.