HACCP-Plan erstellen: Lebensmittelsicherheit gewährleisten und Rückrufe vermeiden

Wenn Ihr Lebensmittelwerk einen Produktrückruf ausrufen muss, könnten viele Menschen in sozialen Medien ihrem Frust Luft machen – was zu einem öffentlichen Backlash führt, der den Ruf Ihrer Marke schädigen kann. Andere Verbraucher könnten die Marke wechseln, was zu weiteren Umsatzeinbußen führt. Wie können Sie sicherstellen, dass Sie jeden möglichen Schritt unternehmen, um dies zu verhindern? Genau hier kommt die Implementierung eines HACCP-Plans für Ihr Lebensmittelwerk ins Spiel.

Inhaltsverzeichnis

• Was ist HACCP?
• Warum brauchen Lebensmittelhersteller einen HACCP-Plan?
• Prinzipien von HACCP-Plänen
• Wie man einen HACCP-Plan erstellt

Was ist HACCP?

Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) ist ein international anerkanntes Lebensmittelsicherheitsmanagementsystem zur Reduzierung von Sicherheitsrisiken in Lebensmitteln, einschließlich der Analyse und Kontrolle biologischer, chemischer und physikalischer Gefahren von der Rohstoffproduktion, Beschaffung und Handhabung. Es erstreckt sich über die Bereiche Fertigung, Vertrieb und Verzehr des Endprodukts für eine 전반haft umfassende Bewertung von Sicherheit und Qualität in der Lebensmittelherstellung.

HACCP-Pläne wurden erstmals 1960 erstellt, als die National Aeronautics Space Administration (NASA) Lebensmittel ins All schicken musste. Da lebensmittelbedingte Erkrankungen für einen Astronauten im All Leben oder Tod bedeuten konnten – und bei einem Lebensmittelsicherheitsvorfall begrenzte Ressourcen und Ausrüstung zur Hilfe zur Verfügung stünden – mussten Sicherheit und Qualität im Herstellungsprozess vollständig kontrolliert werden. Die NASA nutzte ihr Konzept kritischer Kontrollpunkte (CCP) aus ihren ingenieurtechnischen Qualitätsmanagementprozessen, um Bereiche mit signifikanten Risiken und Gefahren zu identifizieren.

Nach dem Erfolg der NASA mit der Methodik übernahm Pillsbury die CCP-Denkweise und löste ihre Lebensmittelsicherheitsprobleme. Dies führte dazu, dass die Food & Drug Administration (FDA) Pillsbury mit der Implementierung von Schulungsprogrammen für andere Branchen beauftragte – und so der HACCP-Plan geboren wurde.

Heute ist ein HACCP-Plan ein internationaler Standard und wird seit den 1990er Jahren von der Codex Alimentarius Kommission der Weltgesundheitsorganisation empfohlen.

Warum brauchen Lebensmittelhersteller einen HACCP-Plan?

HACCP dient der Reduzierung des Risikos unsicherer Lebensmittelprodukte, kann aber auch zu verbesserter Produktqualität führen.

Im Wesentlichen:

• fokussiert HACCP auf die Identifizierung und Verhütung von Gefahren, die Lebensmittel unsicher machen können
• basiert auf fundierter Wissenschaft
• ermöglicht effizientere und effektivere behördliche Überwachung, vor allem weil die Dokumentation Ermittlern zeigt, wie gut ein Unternehmen Lebensmittelsicherheitsgesetze einhält
• legt die Verantwortung für die Gewährleistung der Lebensmittelsicherheit angemessen beim Lebensmittelhersteller oder -vertreiber
• hilft Lebensmittelunternehmen, effektiver im Weltmarkt zu konkurrieren
• reduziert Handelshemmnisse im internationalen Handel

Diese internen und externen Faktoren, die durch die Implementierung eines HACCP-Plans beeinflusst werden, kommen Lebensmittelherstellern in Bezug auf Konformität, Wettbewerbsfähigkeit und Gesamtsicherheit für den Verbraucher zugute.

Prinzipien von HACCP-Plänen

Seit seiner Entstehung in den 1960ern zur Gewährleistung der Lebensmittelsicherheit bei Weltraumflügen hat sich die Anwendung der HACCP-Prinzipien in der gesamten Lebensmittelindustrie ausgeweitet. Das System nutzt sieben Prinzipien und ist für alle Lebensmittelhersteller erforderlich.

Prinzip 1: Gefahrenanalyse durchführen.

Prinzip 2: Kritische Kontrollpunkte (CCPs) bestimmen.

Prinzip 3: Kritische Grenzwerte (CLs) festlegen.

Prinzip 4: Überwachungsverfahren festlegen.

Prinzip 5: Korrekturmaßnahmen festlegen.

Prinzip 6: Verifizierungsverfahren festlegen.

Prinzip 7: Aufzeichnungs- und Dokumentationsverfahren festlegen.

Ein einzelner Lebensmittelproduzent ist verantwortlich für die Entwicklung und Implementierung eines HACCP-Plans für die von ihm verarbeiteten oder hergestellten Lebensmittel. Für jedes Lebensmittel und jedes von einem Lebensmittelunternehmen eingesetzte Verarbeitungssystem ist ein spezifischer HACCP-Plan erforderlich, da jedes Lebensmittel und jedes Verarbeitungssystem unterschiedliche Risiken birgt und unterschiedliche Risikomanagementpraktiken erfordert.

HACCP-Plan erstellen: 5 Schritte

Es gibt mehrere grundlegende Schritte zur Erstellung eines HACCP-Plans für Ihr Lebensmittelherstellungsunternehmen:

1. HACCP-Team zusammenstellen

Die erste Aufgabe bei der Entwicklung eines HACCP-Plans ist die Zusammenstellung eines HACCP-Teams aus Personen, die über spezifisches Wissen und Fachwissen verfügen, das für das Produkt und den Prozess angemessen ist. Das Team sollte multidisziplinär sein und Personen aus Bereichen wie Engineering, Produktion, Sanitär, Qualitätssicherung und Lebensmittelmikrobiologie umfassen.

Aufgrund der technischen Natur der für die Gefahrenanalyse erforderlichen Informationen wird empfohlen, dass Experten, die im Lebensmittelprozess versiert sind, entweder an der Gefahrenanalyse und dem HACCP-Plan teilnehmen oder die Vollständigkeit verifizieren. Solche Personen sollten das Wissen und die Erfahrung haben, um korrekt zu: (a) eine Gefahrenanalyse durchführen; (b) potenzielle Gefahren identifizieren; (c) Gefahren identifizieren, die kontrolliert werden müssen; (d) Kontrollen, kritische Grenzwerte und Verfahren für Überwachung und Verifizierung empfehlen; (e) angemessene Korrekturmaßnahmen bei Abweichungen empfehlen; (f) Forschung im Zusammenhang mit dem HACCP-Plan empfehlen, wenn wichtige Informationen nicht bekannt sind; und (g) den HACCP-Plan validieren.

2. Das Lebensmittel und seine Distribution beschreiben

Das HACCP-Team muss zunächst das Lebensmittel beschreiben; dies besteht aus einer allgemeinen Beschreibung des Lebensmittels, der Zutaten und der Verarbeitungsmethoden. Die Vertriebsmethode sollte zusammen mit Informationen beschrieben werden, ob das Lebensmittel gefroren, gekühlt oder bei Umgebungstemperatur vertrieben werden soll. Diese Details bilden die Grundlage für den HACCP-Plan, um den Besonderheiten des Lebensmittels zu entsprechen.

3. Beabsichtigte Verwendung und Verbraucher des Lebensmittels beschreiben

Als Nächstes muss das HACCP-Team die normale erwartete Verwendung des Lebensmittels beschreiben. Die beabsichtigten Verbraucher können die Allgemeinbevölkerung oder ein bestimmter Bevölkerungssegment sein (z. B. Säuglinge, immungeschwächte Personen, ältere Menschen etc.).

4. Flussdiagramm entwickeln, das den Prozess beschreibt

Zweck eines Flussdiagramms ist es, eine klare, einfache Übersicht der im Prozess involvierten Schritte zu geben, deren Umfang alle Schritte im Prozess abdecken muss, die direkt unter der Kontrolle des Betriebs stehen. Zusätzlich kann das Flussdiagramm Schritte in der Lebensmittelkette umfassen, die vor und nach der Verarbeitung im Betrieb stattfinden.

5. HACCP-Prinzipien testen und anwenden

Der letzte Schritt besteht aus mehreren Elementen, die auf die grundlegenden Prinzipien von HACCP zurückführen. Dazu gehören:

Gefahren identifizieren und analysieren

Effektive Gefahrenidentifikation und -analyse sind der Schlüssel zu einem erfolgreichen HACCP-Plan. Alle Gefahren – sowohl potenzielle als auch bereits nachgewiesene – die in jeder Zutat und in jeder Stufe des Warensystems auftreten können, sollten berücksichtigt werden. Lebensmittelsicherheitsrisiken für HACCP-Programme wurden in drei Arten von Gefahren klassifiziert:

• Biologisch: typischerweise lebensmittelbedingte bakterielle Erreger wie Salmonellen, Listerien und E. coli, auch Viren, Algen, Parasiten und Pilze
• Chemisch: Es gibt drei Haupttypen chemischer Toxine in Lebensmitteln: natürlich vorkommende Chemikalien (z. B. Cyanide in einigen Wurzelpflanzen, allergene Verbindungen in Erdnüssen); von Mikroorganismen produzierte Toxine (z. B. Mykotoxine, Algengifte); und vom Menschen zugesetzte Chemikalien zur Kontrolle eines identifizierten Problems (z. B. Fungizide oder Insektizide)
• Physikalisch: Verunreinigungen wie zerbrochenes Glas, Metallfragmente, Insekten oder Steine.

Kritische Kontrollpunkte (CCPs) bestimmen

Ein kritischer Kontrollpunkt ist definiert als ein Schritt, an dem Kontrolle angewendet werden kann und der essenziell ist, um eine Lebensmittelsicherheitsgefahr zu verhindern, zu eliminieren oder auf ein akzeptables Niveau zu reduzieren. Die potenziellen Gefahren, die vernünftigerweise Krankheit oder Verletzung verursachen könnten, wenn sie nicht kontrolliert werden, müssen bei der Bestimmung der CCPs adressiert werden. Beispiele für CCPs können sein: thermische Verarbeitung, Kühlung, Prüfung von Zutaten auf chemische Rückstände, Produktformulierungskontrolle und Prüfung von Produkten auf Metallverunreinigungen.

Kritische Grenzwerte festlegen

Ein kritischer Grenzwert ist ein Maximal- und/oder Minimalwert, auf den ein biologischer, chemischer oder physikalischer Parameter an einem CCP kontrolliert werden muss, um das Auftreten einer Lebensmittelsicherheitsgefahr zu verhindern, zu eliminieren oder auf ein akzeptables Niveau zu reduzieren. Beispiele sind gründliches Garen, Metallerfassung, Sieben und Filtration, Verwendung zugelassener Lieferungen und die Trennung von rohen, verzehrfertigen und allergenen Lebensmitteln.

Ein kritischer Grenzwert wird verwendet, um zwischen sicheren und unsicheren Betriebsbedingungen an einem CCP zu unterscheiden. Kritische Grenzwerte sollten nicht mit operativen Grenzwerten verwechselt werden, die aus anderen Gründen als Lebensmittelsicherheit festgelegt werden.

Überwachungsverfahren festlegen

Überwachung ist eine geplante Folge von Beobachtungen oder Messungen, um zu bewerten, ob ein CCP unter Kontrolle ist, und um eine genaue Aufzeichnung für die spätere Verwendung bei der Verifizierung zu erstellen. Überwachung dient drei Hauptzwecken:

• Sie ist essenziell für das Lebensmittelsicherheitsmanagement, da sie die Verfolgung des Betriebs erleichtert; wenn die Überwachung einen Trend zum Kontrollverlust anzeigt, können Maßnahmen ergriffen werden, um den Prozess vor einer Abweichung von einem kritischen Grenzwert wieder unter Kontrolle zu bringen.
• Sie wird verwendet, um festzustellen, wann ein Kontrollverlust und eine Abweichung an einem CCP auftritt – also das Überschreiten oder Nichterreichen eines kritischen Grenzwerts; wenn eine Abweichung auftritt, muss eine angemessene Korrekturmaßnahme ergriffen werden.
• Sie liefert schriftliche Dokumentation für die Verifizierung.

Korrekturmaßnahmen festlegen

Ideale Umstände herrschen nicht immer vor und Abweichungen von etablierten Prozessen können auftreten; daher ist ein wichtiger Zweck von Korrekturmaßnahmen, zu verhindern, dass potenziell gefährliche Lebensmittel die Verbraucher erreichen. Wo eine Abweichung von festgelegten kritischen Grenzwerten vorliegt, sind Korrekturmaßnahmen notwendig.

Korrekturmaßnahmen sollten folgende Elemente umfassen:

• Ursache der Nichtkonformität ermitteln und beheben
• Verbleib des nichtkonformen Produkts bestimmen
• Die ergriffenen Korrekturmaßnahmen aufzeichnen

Spezifische Korrekturmaßnahmen sollten im Voraus für jeden CCP entwickelt und in den HACCP-Plan aufgenommen werden. Als Minimum sollte der HACCP-Plan festlegen, was bei einer Abweichung geschieht, wer für die Umsetzung der Korrekturmaßnahmen verantwortlich ist, und dass eine Aufzeichnung der getroffenen Maßnahmen erstellt und geführt wird.

Verifizierungsverfahren festlegen

Verifizierung ist definiert als jene Aktivitäten, abgesehen von der Überwachung, die die Gültigkeit des HACCP-Plans bestimmen und dass das System gemäß dem Plan funktioniert. Der wesentliche wissenschaftliche Beitrag in einem HACCP-System konzentriert sich auf die korrekte Identifizierung der Gefahren, kritischen Kontrollpunkte, kritischen Grenzwerte und die Einrichtung ordnungsgemäßer Verifizierungsverfahren. Diese Prozesse sollten während der Entwicklung und Implementierung der HACCP-Pläne und der Aufrechterhaltung des HACCP-Systems stattfinden.

Aufzeichnungs- und Dokumentationsprozesse festlegen

Im Allgemeinen sollten die für das HACCP-System geführten Aufzeichnungen Folgendes umfassen:

• Zusammenfassung der Gefahrenanalyse, einschließlich der Begründung für die Bestimmung von Gefahren und Kontrollmaßnahmen
• Der HACCP-Plan
• Auflistung des HACCP-Teams und zugewiesener Verantwortlichkeiten
• Beschreibung des Lebensmittels, seiner Distribution, beabsichtigter Verwendung und Verbraucher
• Verifiziertes Flussdiagramm
• HACCP-Plan-Zusammenfassung
• Unterstützende Dokumentation wie Validierungsaufzeichnungen
• Aufzeichnungen, die während des Betriebs des Plans generiert werden

CMTC kann Ihrem Lebensmittelwerk helfen!

Regierung und andere Organisationen haben Lebensmittelhersteller unter die Lupe genommen, um sicherzustellen, dass sie Lebensmittelsicherheitsstandards einhalten und Vorschriften befolgen. Während Praktiken, die Sicherheit, Qualität und Konsistenz gewährleisten, eine initiale Investition erfordern, zahlen sie sich langfristig aus. Schließlich schätzen das Food Marketing Institute (FMI) und die Grocery Manufacturers Association (GMA), dass die durchschnittlichen Kosten eines Rückrufs für Lebensmittelunternehmen 10 Millionen Dollar betragen.

Kontaktieren Sie CMTC noch heute, um zu erfahren, wie wir Ihnen helfen können, einen HACCP-Plan für Ihr Lebensmittelherstellungsunternehmen zu entwickeln, und wir bieten gerne weitere Beratungsdienstleistungen an, um sicherzustellen, dass Ihre Organisation eine erfolgreiche Zukunft hat.