Umfassender Leitfaden zu Fördersystemen: Komponenten, Typen & Anwendungen

Was ist ein Fördersystem?

Ein Fördersystem ist eine mechanische Fördereinrichtung zum Transport von Material von einem Ort zum anderen. Förderer erleichtern den Transport schwerer oder sperriger Materialien.

Fördersysteme ermöglichen schnellen, effizienten Transport vielfältiger Materialien. Beliebt überall, wo Materialien regelmäßig gehandhabt und Verpackungsobjekte bewegt werden. Auch im Endkundenbereich: Supermärkte, Flughäfen.

Heute vielfältige Fördersysteme für unterschiedliche Branchenbedürfnisse. Am häufigsten in der Industrie: Gurtförderer und Kettenförderer. Zu den wesentlichen Komponenten:

Komponenten eines Förderers

Drei Hauptkomponenten:

1. Gurtauflage / Bandstütze (Belt Support)
2. Rollensystem (Pulley System)
3. Antriebseinheit (Drive Unit)

1. Gurtauflage (Belt Support)

Komponente, die ruhigen Bandlauf ohne Einschränkungen ermöglicht.

Ist die Stützeinheit nicht stabil, versagt der Gurt unter schwerer Last – Band läuft nicht mehr ruhig oder schnell genug. Stützeinheiten halten Band straff und effizient in Bewegung.

2. Rollensystem (Pulley System)

Externe Komponente zur Bandgeschwindigkeitssteuerung. Jede Einheit hat zwei Rollen: eine elektrisch angetrieben, eine frei laufend (Leerlaufrolle). Moderne Systeme können zusätzliche Umlenkrollen am gesamten Rahmen haben.

3. Antriebseinheit (Drive Unit)

Ermöglicht Bewegung/Betrieb des Fördersystems. Enthält Gegenlager für bewegte Komponenten. Ermöglicht Bandumkehr und wiederholte Richtungswechsel bei manchen Systemen.

Fördersystemtypen

Übersicht der 18 gängigen Typen:

1. Kugelübertragungsförderer (Ball Transfer Conveyor)
2. Gepäckförderer (Baggage Conveyor)
3. Gurtförderer (Belt Conveyor)
4. Becherwerk / Schaufelförderer (Bucket Conveyor)
5. Kettenförderer (Chain Conveyor)
6. Kohlebergbau-Förderer (Coal Mine Conveyor)
7. Rutschenförderer (Chute Conveyor)
8. Magnetförderer (Magnetic Conveyor)
9. Hängeförderer (Overhead Conveyor)
10. Pneumatischer / Vakuumförderer (Pneumatic/Vacuum Conveyor)
11. Angetriebener Rollenförderer (Powered / Live Roller Conveyor)
12. Rollenförderer / Schwerkraftrollenförderer (Roller Conveyor)
13. Schneckenförderer (Screw / Auger Conveyor)
14. Plattenbandförderer / Scharnierbandförderer (Slat / Apron Conveyor)
15. Vertikalförderer (Vertical Conveyor)
16. Schwingförderer (Vibrating Conveyor)
17. Schreitförderer (Walking Beam Conveyor)
18. Radförderer (Wheel Conveyor)

1. Kugelübertragungsförderer

Reihe von Kugellagern für mehrrichtungsförderung. Verpackungs- und Montagelinien mit multidirektionalem Transportbedarf.

Bei Zusammenführung mehrerer Förderlinien: Produktrangierung. Verschiedene Größen und Traglasten. Nicht selbstfahrend – externer Antrieb nötig.

2. Gepäckförderer

Für Gepäckabfertigungssysteme. Am Flughafen: Gepäckabgabe, Prüfung, kreisförmige Ausgabe. Bekannt aus Supermärkten und Flughäfen.

3. Gurtförderer

Endloser Gurt zwischen zwei Umlenkrollen für geradlinigen oder höhen-/richtungsändernden Transport. Zwei Endrollen spannen langes, robustes Band.

Gleiche Drehzahl und Richtung beider Rollen → Bandbewegung. Bei schweren/schweren Gütern oder langen Strecken: Stützrollen an den Seiten.

Günstigster Förderer, simpler Aufbau, einfache Bedienung. Für Schüttgüter: Getreide, Erz, Kohle, Sand.

4. Becherwerk / Schaufelförderer

Auch „Getreidebein“ genannt. Vertikaler Transport fließfähiger Schüttgüter in Montagelinien. Mehrseitige Behälter an Seilen, Gurten oder Ketten.

Verbundener Becherkreis – Becher bleiben waagerecht beim Wechsel Horizontal/Vertikal, damit Gut nicht herausfällt. Einfacher Transport, hohe Kapazität, wenig Wartung. Branchen: Lebensmittel, Landwirtschaft, Pharma, Chemie, Glas.

5. Kettenförderer

Fördervorrichtung mit bewegten Gliedern (Kette/Seil) für Produktionslinien. Reihe von Zahnrädern in kontinuierlichem System durch Kette verbunden.

Jedes Zahnrad mit Zähnen für freilaufende Kette. Hohe Traglast, breite/lange Güter transportierbar. Hauptsächlich für schwere Stückgüter.

6. Kohlebergbau-Förderer

Exzellent für große Kohlemengen über sehr lange Strecken. Geringer Energieverbrauch senkt Betriebskosten.

Bewältigt schwieriges Gelände effizienter als LKW/Schiene, kontinuierlicher Transport. Einbau bis 20° Neigung ab Horizontalem.

7. Rutschenförderer

Kostengünstigste Förderart. Nutzen Schwerkraft für Transport über glatte Flächen von Ebene zu Ebene. Erweitern Versandbereiche.

Spiralrutsche für etagenübergreifenden Transport bei minimalem Platzbedarf. Niedriger Gleitreibkoeffizient für sanftes Rutschen. Schrott, Verpackung, Postverteilung.

8. Magnetförderer

Magnetisches Gleitbett oder Magnetrolle für vertikalen/umgekehrten Transport ferromagnetischer Werkstoffe.

Magnete im Bett halten eisenhaltige Teile. Korrekte Platzierung für präzise Haltekraft. Entfernen von Ferritspänen aus Bearbeitungszentren.

9. Hängeförderer

Einzelschiene, manuell oder angetrieben. Förder- und Beladeaufgaben in Arbeitsbereichen. An Decke gehängt, mit Laufkatze/Ketten/Seilen bewegt.

Kontinuierlicher Pfad, Richtungswechsel Horizontal/Vertikal. Bessere Flächennutzung, Schüttguttransport, Karton/Verpackungszufuhr. Hauptsächlich Montagelinien-Prüfung/Prozesse.

10. Pneumatischer / Vakuumförderer

Staubfreies, berührungsloses Trockenfördersystem. Schüttgut wird durch Luft durch Rohrleitungen bewegt.

Geblasene Luft übt Vortriebskraft auf Schüttgut aus → Transport durch Förderleitung. Weniger Wartung, mehr Sicherheit, weniger Leckage. Brennstoffzuführung, Metallpulvertransport, Recycling.

11. Angetriebener Rollenförderer (Live Roller)

Motorisierte Rollen bewegen Produkt/Material. Antrieb über Riemen, Ketten oder O-Ringe je nach Last. Effektiv für horizontale Langstrecken.

Geschwindigkeit und Prozess einfach steuerbar, geringeres Beschädigungsrisiko (Teile berühren sich nicht). Lebensmittel, Stahl, Verpackung.

12. Rollenförderer (Schwerkraftrollenförderer)

Parallele Rollen im Rahmen – Transport durch Schwerkraft oder manuell. Nicht selbstangetrieben.

Gerade oder gekrümmt einbaubar je nach Zweck und Platz. Schnell, sicher durch Sensoren/Ausstattungen. Anwendungen: Laderampe, Gepäckabfertigung, Montagelinie.

13. Schneckenförderer

Rotierendes Schneckenflügel in Rohr für Flüssig- oder Schüttgut. Helixwelle rotiert in Welle, fördert je nach Schneckengeometrie und Drehrichtung.

Fördervolumen proportional zur Drehzahl. Langsam bis schnelle Förderung großer Mengen. Lebensmittelabfälle, Holzspäne, Getreide, Tierfutter, Kesselasche, Fleisch-/Knochenmehl.

14. Plattenbandförderer / Scharnierbandförderer

Kettengetriebener Plattenkreislauf für Transport. Platten-Ketten-System für Montagelinien.

Stahlplatten in Reihe mit Spezialkettengliedern, Kette durch E-Motor und Getriebe angetrieben. Schwere Lasten, vielfältige Anwendungen. Heiße, ölige Teile durch Trocknungsprozess förderbar.

15. Vertikalförderer

Fördermaschine mit Dreh- oder Linearschwingung für automatischen Etagentransport. Hebt/senkt Last in Förderkette.

Zwischen zwei Horizontalförderern, stabiler Halt durch vertikalen Versatz. Verschiedene Größen/Traglasten. Platzersparnis, Etagenverknüpfung, vertikale Pufferung.

16. Schwingförderer

Feste Förderrinnen, seitlich geschwenkt zur Muldenbildung. Übertragen statische und dynamische Kräfte auf Tragstruktur.

Transport abwärts, horizontal oder bis 10° Steigung. Einfachere Reinigung, weniger Wartung. Trockene Schüttgüter: Zuschlagstoffe, Kies, Kohle.

17. Schreitförderer

Kombination aus festen und bewegten Stützen führt Werkstücke durch Fertigungszellen. Objekt in festem Halt wird angehoben und zur nächsten Position transportiert, nächster Fertigungsschritt.

Wiederholung über gesamte Förderlänge. Automatisiertes Materialhandling ohne manuellen Eingriff. Automatisierungs- und Montagelinien mit definierten Positionen.

18. Radförderer

Reihe von Rädern im Rahmen – manuelle oder schwerkraftgetriebene Bewegung. Radabstand und -anzahl nach Last und Anwendung.

Für Paket-/Stückguthandling. LKW-Be/-Entladung, Paletten, Pakete.

Vorteile von Fördersystemen

1. Günstigster Langstreckentransport für Schüttgut.
2. Höhenänderung möglich, Gut auf Band sichtbar.
3. Metallabscheider und Ausleiser (Trippers) an fast jeder Position möglich.
4. Bandumlenkung am Ende für bogenförmige Austragung. Seitenwände gegen Austragen.
5. Wiegeeinheiten für kontinuierliches Wiegen integrierbar.

Nachteile von Fördersystemen

1. Offenes Design → Produktverlust möglich. Abdeckungen teuer.
2. Klebende Materialien haften an Band, übertragen auf Rücklauf, Rollen, Umlenkrollen.
3. Klebende Materialien: Bandreinigung schwierig, oft erfolglos → Bandwechsel.
4. Bandabwurf führt immer Material mit → Haushaltungsproblem.
5. Geruchskontrolle nahezu unmöglich.

Anwendungen von Fördersystemen

Vielfältige Branchen: Bergbau, Fertigung, Automobil, Lebensmittel, Verpackung, Pharma, Abfüllung.

Transportierte Materialien: Bohnen, Nüsse, Konserven, Gemüse, Flaschen, Dosen, Motorteile, Karosserien, Reifen, Medikamente (Tabletten, Pulver), Möbel u. v. m.

Abschluss

Fördersystem = mechanische Fördereinrichtung für Objekttransport. Einbau reduziert Unfälle → weniger Produktbruch und -schäden.

Alle Förderertypen und Funktionen erklärt. Offene Fragen zu Förderertypen? Kommentieren Sie!

Artikel gefallen? Teilen! Newsletter abonnieren für neue Beiträge.