Industry 4.0 vs. Industry 5.0: Was sich ändert und warum es wichtig ist

Das letzte Jahrzehnt brachte beispiellose Herausforderungen für Industrieoperationen. Die COVID-19-Pandemie ist ein grelles Beispiel – neben gesellschaftlichen Auswirkungen hat sie konventionelle Arbeitsprozesse in der Industrie zerrüttet.

Industrie muss schnell handeln, um nachhaltiges Geschäft zu sichern. Die 2010er brachten eine langfristigere Disruption: wachsende Nachfrage nach personalisierten Produkten und Services. Frühere Disruptionen gab es mit jeder industriellen Revolution – Organisationen, die schneller reagierten und zu innovativen, flexiblen Prozessen migrierten, überlebten.

Anpassung an wechselnde Anforderungen mit Flexibilität ist Leitlinie von Industry 4.0. Die nächste Welle, Industry 5.0, ist kürzlich entstanden. Industry 5.0 verfolgt einen stärker kollaborativen Ansatz als Industry 4.0 – einschließlich noch engerer Mensch-Roboter-Kollaboration.

Während Industry 4.0 um Konnektivität durch Cyber-Physische Systeme kreist, adressiert Industry 5.0 – auf Industry-4.0-Plattformen aufbauend – die Beziehung „Mensch und Maschine“, also Roboter oder Cobots. Industry 4.0 legte Grundstein für Mensch/Maschine-Kollaboration, Machine-to-Machine-Kollaboration, Konnektivität zwischen Werk, Logistik, Supply Chain Management und Endkunde. Digitale Integration verspricht, alle Stakeholder unter gemeinsamer Plattform zu verbinden.

Zusätzlich integriert Industry 5.0 menschliche Kreativität und robotische Präzision hin zu einzigartigen Lösungen für das nächste Jahrzehnt. Gemeinsam schaffen Industry 4.0 und 5.0 einen Fahrplan, dem Industrien folgen müssen, um zu bestehen.

Beide adressieren Grundüberlegungen:

1. Cyber-physische Systeme verbinden die Welt: Mensch, Maschine, Information, Organisation für integrierten Betrieb
2. Neuer technologiegetriebener Ansatz: Disruptive Technologien adaptieren Produkte an wechselnde Anforderungen
3. Digital Twins: Simulation & Test vor Implementierung → Produktpräzision, schnellere Ausführung ohne Flaschenhälse
4. Asset Performance Management: Echtzeit-Diagnose von Anlage & Ausrüstung → vorausschauende Wartung, Vermeidung ungeplanter Stillstände
5. Product Lifecycle Management: Integration & Simulation der Kompatibilität aller Komponenten eines Neuprodukts in Echtzeit, erfolgreiche Markteinführung planen
6. IIoT-getriebene Totalautomation: Integriert Werk, Logistik, Supply Chain Management
7. Mensch/Maschine-Kollaboration: Cobots ermöglichen höhere Präzision, schnellere Ausführung, Produktpersonalisierung, Abfallminimierung
8. Digital Transformation: Vernetzter Prozess zwischen Werk, Supply Chain, OEMs, Kunden, allen Stakeholdern → Qualität, Verfügbarkeit, Feedback, Customization, Kontinuität, Nachhaltigkeit
9. Cybersicherheit: Risikofreie Cyber-physische Plattform mit kontinuierlich aktualisierten, starken Sicherheitsstandards

Weit verbreitet: Digitalisierung im Footprint von Industry 4.0/5.0 könnte Jobverluste im regulären Personal bringen – aber das muss nicht stimmen. Transformation schafft wahrscheinlich neue Chancen in aufstrebenden Domänen: Robotic Process Automation (RPA), Data Warehousing. Belegschaft muss sich auf neuere, relevante Skillsets upgraden. Kontinuierliches Training und Workforce Development notwendig, um Lücken zwischen verfügbaren Talenten und dringendsten Bedarfen zu schließen.

Einige neue Technologien für digitale Entwicklung & Customization skizzierte Bernard Marr („The Top 10 Technology Trends Of The 4th Industrial Revolution“):

1. Künstliche Intelligenz & Machine Learning
2. Internet of Things (IoT)
3. Big Data
4. Blockchain
5. Cloud & Edge Computing
6. Roboter & Cobots
7. Autonome Fahrzeuge
8. 5G
9. Genomik & Genediting
10. Quantencomputing

Diese Technologien transformieren unsere Welt und hören nie auf, sich weiterzuentwickeln. Aufbau und Erhalt eines schnellen, adaptiven, dynamischen Talentpools wird Hauptanforderung für Unternehmen, die sich differenzieren wollen.

Um future-fit zu bleiben, muss Industrie in vollständig digital integrierte Prozesse investieren und transformieren. Vor COVID-19 keine signifikanten Investitionen in Industry 4.0/5.0-Adoption. Die Pandemie hat das gesamte Industrieszenario aufgerüttelt und viele Organisationen zur Digital Transformation gezwungen.