Was ist der Unterschied zwischen Industrie 4.0 und Industrie 5.0?

In den letzten zehn Jahren haben beispiellose Ereignisse den Industriebetrieb herausgefordert. Die jüngste COVID-19-Pandemie ist natürlich ein eklatantes Beispiel. Zusätzlich zu den Auswirkungen auf die Gesellschaft hat das Virus den herkömmlichen Arbeitsprozess in der Industrie erschüttert.

Um die Herausforderungen zu bewältigen, muss die Industrie schnell handeln, um die Situation anzugehen und ein nachhaltiges Geschäft aufrechtzuerhalten. Die 2010er Jahre waren auch Zeugen einer weiteren, längerfristigen Störung:der Nachfrageänderung nach individuelleren Produkten und Dienstleistungen . Früher traten solche Unterbrechungen auch bei jeder industriellen Revolution auf, und die Organisationen, die schneller reagierten und zu innovativen und flexiblen Prozessen übergingen, haben überdauert.

Flexibel auf sich ändernde Anforderungen einzugehen, ist ein Wegweiser für Industrie 4.0. Auch die nächste Welle, Industrie 5.0, ist in letzter Zeit aufgetaucht. Industrie 5.0 hat einen kollaborativeren Ansatz als Industrie 4.0, einschließlich noch mehr Zusammenarbeit zwischen Mensch und Roboter.

Während sich das Thema Industrie 4.0 um Konnektivität dreht Durch cyber-physische Systeme befasst sich Industrie 5.0 – obwohl sie auch mit den durch Industrie 4.0 ermöglichten Plattformen ausgerichtet ist – auch mit der Beziehung zwischen „Mensch und Maschine“, auch bekannt als Roboter oder Cobots . Industrie 4.0 legte den Grundstein für die Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine sowie für die Zusammenarbeit von Maschine zu Maschine und die Konnektivität zwischen Werk, Logistik, Lieferkettenmanagement und dem Endbenutzer. Die digitale Integration verspricht nun, alle Beteiligten unter einer gemeinsamen Plattform zu verbinden.

Zusätzlich zu diesen Teilen integriert Industrie 5.0 menschliche Kreativität und Roboterpräzision und arbeitet an einer einzigartigen Lösung, die die Nachfrage des nächsten Jahrzehnts sein wird. Zusammen haben Industrie 4.0 und 5.0 einen Fahrplan erstellt, dem die Industrien folgen müssen, um Bestand zu haben.

Industrie 4.0 und 5.0 adressieren beide grundlegende Überlegungen:

1. Cyberphysische Systeme, die die Welt verbinden :Verbindung von Mensch, Maschine, Information und Organisation für einen integrierten Betrieb
2. Neuer technologiegetriebener Ansatz: Einführung disruptiver Technologien zur Anpassung von Produkten an sich ändernde Anforderungen
3. Digitale Zwillinge: Simulation und Tests vor der eigentlichen Implementierung, um Produktpräzision und schnellere Ausführung ohne Engpässe zu gewährleisten
4. Asset-Performance-Management: Wird für die Echtzeit-Diagnose von Anlagen und Geräten verwendet, um bequeme Wartungspläne vorherzusagen und zu planen und ungeplante Abschaltungen zu vermeiden
5. Produktlebenszyklusmanagement: Wird verwendet, um die Kompatibilität aller Komponenten eines neuen Produkts in Echtzeit zu integrieren und zu simulieren und um eine erfolgreiche Markteinführung zu planen
6. IIoT-gesteuerte Gesamtautomatisierung: Integriert Werks-, Logistik- und Lieferkettenmanagement
7. Mensch-Maschine-Zusammenarbeit: Kollaborative Roboter ermöglichen eine bessere Präzision, eine schnellere Ausführung, die Personalisierung von Produkten und die Minimierung von Verschwendung
8. Digitale Transformation: Ermöglicht einen verbundenen Prozess zwischen Werk, Lieferkette, OEMs, Kunden und allen anderen Interessengruppen, um Qualität, Verfügbarkeit von Produkten, ein angemessenes Feedbacksystem und kundenspezifische Anpassungen von Produkten sicherzustellen und so Kontinuität und einen nachhaltigen Prozess zu gewährleisten
9. Cybersicherheit: Gewährleistet eine risikofreie cyber-physische Plattform mit kontinuierlich aktualisierten, starken Sicherheitsstandards

Es wird allgemein vermutet, dass die Branchen, die sich im Rahmen von Industrie 4.0 und 5.0 auf die digitale Transformation zubewegen, Arbeitsplatzverluste bei ihren regulären Arbeitskräften erleben könnten – aber das ist möglicherweise nicht wahr. Die Transformation wird wahrscheinlich mehr Möglichkeiten in anderen aufstrebenden Bereichen schaffen, wie z. B. Robotic Process Automation (RPA) oder Data Warehousing. Die Belegschaft muss sich selbst auf neuere, relevante Fähigkeiten aufrüsten um bessere Möglichkeiten zu erhalten. Kontinuierliche Schulungen und Personalentwicklung werden notwendig sein, um Lücken zwischen verfügbaren Talenten und den dringendsten Bedürfnissen zu schließen.

Einige der neuen Technologien, die Möglichkeiten für die digitale Entwicklung und Anpassung schaffen werden, wurden von Bernard Marr in seinem Artikel „The Top 10 Technology Trends Of The 4th Industrial Revolution“ skizziert. Dasselbe wird unten ausgedrückt:

1. Künstliche Intelligenz und maschinelles Lernen
2. Das Internet der Dinge (IoT)
3. Große Daten
4. Blockchain
5. Cloud- und Edge-Computing
6. Roboter und Cobots
7. Autonome Fahrzeuge
8. 5G
9. Genomik und Genbearbeitung
10. Quantencomputing

Diese Technologien werden unsere Welt verändern, und sie werden nie aufhören, sich weiterzuentwickeln. Die Schaffung und Erhaltung eines schnell lernenden, anpassungsfähigen und dynamischen Talentpools wird die Hauptanforderung für Unternehmen sein, die sich von anderen abheben möchten.

Um zukunftsfähig zu bleiben, muss die Industrie investieren und sich in Richtung vollständig digital integrierter Prozesse umwandeln. Vor COVID-19 hatten wir keine nennenswerten Investitionen in die Einführung von Industrie 4.0 und 5.0 festgestellt. Die jüngste Pandemie hat jedoch das gesamte industrielle Szenario erschüttert und viele Unternehmen gezwungen, sich der digitalen Transformation zu stellen.