Industrielle Fernsteuerung: Der entscheidende Treiber für Smart Manufacturing Erfolg

Die Anwendung digitaler Fähigkeiten auf alle Unternehmenselemente und die umfassende Datenüberwachung sind vital, um Risiken zu managen und neue Einkommensmöglichkeiten zu entdecken.

Dafür benötigen Unternehmen eine IIoT-Industrieplattform, die alle Systeme und Daten integriert und regelt. Diese Plattform sollte weitere Technologien in Prozesse ermöglichen: z. B. Künstliche Intelligenz (KI) – mit vielen Vorteilen –, Robotik und sogar Augmented Reality (AR).

Das Industrial Internet of Things (IIoT) ermöglicht Sammlung, Verarbeitung und Speicherung aller Informationen – erleichtert datenbasierte Analyse mit echtem Wert für Industrien, besonders kombiniert mit anderen kommerziellen Unternehmensdaten.

Implementierung industrieller Fernsteuerung im Aufwind

COVID-19 hat erneut die Wichtigkeit industrieller Digitalisierung und die Notwendigkeit gezeigt, alle Daten remote überwachen und steuern zu können.

Zugriff auf Produktionsdaten oder IT/OT-Systemdaten ist zum Schlüsselaspekt geworden – und wird es bleiben, da wir uns in einer sich wandelnden, unsicheren Landschaft befinden.

Fernüberwachung vermeidet Reisen und physischen Zugriff auf Maschinen/Systeme, da eine IIoT-Plattform ferngesteuerte Datenerfassung in Anlagen sowie kombinierte Analyse dieser Informationen mittels Big-Data-Technologie ermöglicht.

Mit Visualisierungstools können Sie Daten überwachen, verstehen und erfasste Informationen in Echtzeit abrufen. Wichtig ist nicht nur die Echtzeitanalyse, sondern dass Ihre Systeme Daten für Sie überwachen und bei Anomalien oder Abweichungen benachrichtigen.

Dadurch sind Reaktionszeiten viel kürzer – verhindert potenziell schwerwiegendere Probleme und Kosteneinsparungen durch nicht geschätzte Reparaturen.

Dank industrieller Fernsteuerung halten Sie Ihr Geschäft trotz widriger Umstände am Laufen. Sie können Probleme vorhersagen, Entscheidungen mit allen Informationen in Echtzeit und mit minimalem Vor-Ort-Personal treffen.

Das Überleben der Industrie basiert auf einem Kulturwandel, der den Wert von Datenanalyse und deren Fernsteuerung in den Mittelpunkt stellt.

Unternehmen, die die Wichtigkeit von Analyse erkennen, holen maximalen Nutzen aus ihren Daten – jetzt und in Zukunft. Ohne Digitalisierung der Industrie werden sie im digitalen Zeitalter nicht überleben; einer Zeit, in der Innovation und neue Ideen zur Datennutzung für tieferes Branchenverständnis, neue Produkte und bessere Kundenerfahrung wichtiger sind denn je.

Überwachungstypen in der Industrie

Es gibt drei Typen:

1. Maschinen- und Roboterüberwachung

Dafür wird Industriesoftware benötigt, die Mensch-Maschine-Schnittstellen anpassbar macht sowie Überwachung relevanter Parameter (Temperatur, Druck, Verbrauch etc.). Zudem manuelles/automatisches Verhalten festlegbar, ohne physisch in der Anlage zu sein und Konfigurationsparameter zu ändern.

Für vorausschauende Wartung wird Datenhistorie benötigt, die fortschrittliche Algorithmen speist – zusammen mit Maschineneigenschaften bestimmen sie, ob Maschinenleistung angemessen ist.

2. Interne Prozesse, Logistik und Anlagen überwachen

Für Überwachung und Steuerung interner Prozesse, Logistik und Anlagen werden Systeme für Fortschrittsmanagement der Produktion in nach Stationen organisierten Anlagen entworfen. So lassen sich in Echtzeit Flaschenhälse identifizieren und Produktivität an jedem Punkt und jeder Station messen.

3. Anlagenüberwachung

Für Überwachung, Bewertung und Vergleich verschiedener Anlagen braucht es nicht nur Operationsplattformen, die alle Daten verschiedener Standorte verbinden, sondern auch Kreuzvergleiche.

Das ermöglicht einen Gesamtüberblick über alle Unternehmensassets und Skalierung/Übertragung bester Lösungen auf alle Standorte. Diese allgemeine, transversal Echtzeit-Information über das gesamte Unternehmen bietet extrem hohen Geschäftswert und Schlüsselerkenntnisse.

Warum ist die digitale Transformation der Industrie so wichtig?

Digitale Transformation geht über ein Konzept hinaus – sie ist das strategische Ziel, das Industrieunternehmen in Einklang mit ihrem Management verfolgen sollten.

Sie sollten Industrie-4.0-Technologie implementieren: Managementsysteme und Datenanalyse in verschiedenen Prozessen und ihrer Wertschöpfungskette, in Produkten und Assets – wodurch eine auf gemeinsamen Daten basierende Umgebung entsteht, die internes Arbeiten und Produktivität verbessert.

Gleichzeitig können diese Daten einfach und selektiv mit Lieferanten geteilt werden (Verbesserung der Lieferlogistik) und mit Kunden (besseres Verständnis des Produktionsprozesses → positiver Effekt im Vertrieb).

Welche Vorteile bietet die Nexus Integra Plattform?

Ihr System vereinfacht die riesige Datenmenge: empfängt, transformiert, homogenisiert und stellt sie einfach und intuitiv bereit. Ermöglicht Vergleich von Produktionslinien, Anlagen und Assets von einer einzigen integrierten Operationsplattform – von jedem Ort und Gerät.

Zudem unterstützt es Multi-User mit unterschiedlichen Berechtigungen. Einfach, intuitiv bedienbar, keine Programmierkenntnisse nötig.

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