Ausfallzeiten reduzieren, Produktivität steigern: Bewährte Strategien

Es gibt viele Wege, die Produktivität zu steigern, aber der wahrscheinlich größte Hebel ist schlicht die Reduzierung von Ausfallzeiten. Stellen Sie es sich so vor: Wenn Sie mehr Zeit auf der Straße verbringen wollen, müssen Sie besser darin werden, Reifenpannen zu vermeiden.

Da es jedoch mehr als eine Ursache für Ausfallzeiten gibt, brauchen Sie mehr als einen Weg, um sie zu minimieren.

Bevor wir die Ursachen betrachten, ist es wichtig, die Arten von Ausfallzeiten zu verstehen. Es gibt mehrere – und nicht alle sind schlecht.

Was sind Ausfallzeiten?

Allgemein sind Ausfallzeiten Phasen, in denen Anlagen und Equipment offline oder nicht verfügbar sind. Man kann also sagen: Ausfallzeit ist, wenn Sie Ihre Anlagen nicht betreiben können oder nicht betreiben.

Doch nicht alle Ausfallzeiten sind schlecht, und ein großer Teil dient sogar dazu, Produktivität zu steigern und Anlagenlebenszyklen zu verlängern. Entscheidend ist, warum das Asset down ist und ob Sie diesen Grund vorhergesehen haben.

Geplante Ausfallzeiten

Am Ende des Tages fahren Sie Ihr Auto nach Hause und parken es für die Nacht. Die ganze Nacht bis zum Start am nächsten Morgen – das ist Ausfallzeit. Da Sie davon wussten, ist es geplante Ausfallzeit.

In diesem Beispiel steht das Auto einfach nur da. Sie tun nichts daran. Genauso verhält es sich mit einer Presse oder einem Förderband in der Fertigung. Am Schichtende, wenn das letzte Team das Licht ausschaltet und geht, stehen Ihre Anlagen still – genau wie geplant.

Geplante Ausfallzeiten umfassen aber auch die Zeitfenster, die Sie für Wartung, Reparaturen, Inspektionen und Tests reservieren. Der Ölwechsel am Auto: geplante Ausfallzeit. Das Wartungsteam inspiziert die Presse, testet Hydraulikleitungen, schmiert nach: ebenfalls geplante Ausfallzeit.

Der Nutzen ist evident: Indem Sie Assets planmäßig offline nehmen, stellen Sie sicher, dass sie länger online bleiben – mit weniger Überraschungen.

Ungeplante Ausfallzeiten

Hier ist die schlechte Sorte. Wenn ein Asset oder Equipment den gesamten P-F-Kurve bis zum vollständigen Ausfall durchläuft, haben Sie es mit ungeplanten Ausfallzeiten zu tun. Weil Sie es nicht erwartet haben, ist die Wahrscheinlichkeit viel größer, dass Sie unvorbereitet sind.

Warum sind ungeplante Ausfallzeiten so teuer?

Die Schlagzeile vorab: Laut Aberdeen Research liegt der durchschnittliche Kosten von Ausfallzeiten branchenübergreifend bei 260.000 $ pro Stunde.

Und so kommt diese Zahl zustande:

Aufholen kostet Geld

Erstens: Wenn ein Asset offline ist, verliert die Organisation den Wert, den es produzieren sollte. Fällt ein Gabelstapler plötzlich aus, bleibt das Inventar, das von Punkt A nach B bewegt werden sollte, stecken. Irgendwann muss die Organisation die verlorene Arbeit aufholen – was meist bedeutet, zusätzliche Hilfe zu rufen oder Überstunden zu bezahlen.

Beim Thema verpasster Gelegenheiten: Wenn etwas ausfällt, müssen Sie Wartungsressourcen von dem abziehen, was sie tun sollten, zu dem, was sie jetzt sofort tun müssen. Der Techniker, der die Lüfter an den Schweißstationen inspizierte, muss aufhören und zum Ladehof eilen, um an dem toten Gabelstapler zu arbeiten. Später, weil die Lüfterinspektion noch erledigt werden muss, zahlen Sie möglicherweise Überstunden.

Ungeplante Ausfallzeiten werfen Sie zurück – und Aufholen kostet Geld, das direkt aus Ihrem Abteilungsbudget kommt.

Express-Beschaffung von Teilen ist teuer

In einer perfekten Welt erscheinen Ihre Wartungstechniker vor Ort mit einer gepackten Tasche voller aller MRO-Teile, die sie für die Reparatur brauchen – effizient, ohne Wartezeit.

Das Problem: Oft fallen Assets unerwartet aus, und Sie haben nicht das Nötige, um sie sofort wieder zum Laufen zu bringen. Stattdessen müssen Sie Teile per Express bestellen – was viel Geld kostet, wieder direkt aus Ihrem Budget.

Was sind die Ursachen ungeplanter Ausfallzeiten?

Man kann einen Ausfall als Ergebnis betrachten, dass das Asset die gesamte P-F-Kurve hinabgerutscht ist – was bedeutet, es gab viele Punkte auf dem Weg, an denen Sie Frühwarnsignale hätten sehen, eine schnelle und einfache Reparatur planen und den Ausfall komplett vermeiden können.

Was Sie brauchten, war ein festgelegter Satz an Inspektionen und Aufgaben, den die Wartungsabteilung nutzen kann, um konsequent kleine Probleme zu finden und zu beheben, bevor sie Zeit und Aufmerksamkeit haben, zu großen Problemen heranzuwachsen.

Was Sie brauchten, war ein vorbeugender Wartungsplan. Und davon ausgehend können wir rückwärts schließen: Eine Ursache für ungeplante Ausfallzeiten ist das Fehlen vorbeugender Wartung.

Aber das ist nicht die einzige Ursache. Selbst das weltweit beste PM-Programm ist machtlos gegen grobe Bedienfehler. Egal wie perfekt das Asset läuft – wenn der Bediener es nicht richtig bedient, nützt das nichts. Sie könnten einen perfekt abgestimmten Schaltgetriebemotor haben, aber er hält nicht lange, wenn der Fahrer ständig schaltet, ohne die Kupplung zu betätigen.

Also: Bedienfehler sind eine weitere Ausfallursache.

Weitere Ursachen: mindere Qualität bei MRO-Bestand und fehlende oder mangelhafte SOPs für Wartungstechniker. Assets fallen aus, wenn das Team schlechte Teile verwendet – oder gute Teile falsch einsetzt.

Wie können Sie Ausfallzeiten reduzieren?

Weil es viele Ursachen gibt, brauchen Sie multiple Lösungen.

Vorbeugende Wartung planen

Ein solides vorbeugendes Wartungsprogramm bringt Sie vor die Wartungskurve – dorthin, wo Sie kleine Probleme früh erkennen und beheben können, bevor sie zu budgetsprengenden Ausfällen heranwachsen.

Ihr Programm kann zwei Hauptfokusse haben: Inspektionen und Aufgaben. Bei Inspektionen reicht die Bandbreite vom klassischen Anlagenrundgang (Pfützen unter Anlagen suchen) bis hin zu einem voll entwickelten Lecksuch- und Reparaturprogramm (LDAR), um Emissionen flüchtiger organischer Verbindungen (VOCs) und gefährlicher Luftschadstoffe (HAPs) zu minimieren.

Bei Aufgaben können Sie diese zeit- oder nutzungsbasiert anlegen. Beispiel: Das Wartungsteam prüft das Dach jeden Frühling auf Lecks und die Hydraulikpresse alle 10.000 Zyklen auf Verschleiß.

Wartungsmetriken und KPIs tracken

Ungeplante Ausfallzeiten auf absolut null zu reduzieren, ist unmöglich. Bei all den Menschen und beweglichen Teilen gibt es schlicht zu viele Dinge, die schiefgehen können.

Aber Sie können immer besser werden. Ein Weg dahin: Tracken, wie Sie jetzt dastehen. Indem Sie Ihre Wartungsmetriken und KPIs im Zusammenhang mit Ausfällen betrachten, finden Sie Wege, Ausfallzeiten konsequenter zu vermeiden und jede Ausfallphase zu verkürzen.

Wie hilft ein CMMS bei der Reduzierung von Ausfallzeiten?

Eine der größten Herausforderungen im modernen Wartungsmanagement sind Daten. Sie brauchen Wege, sie zu erfassen, sicher und aktuell zu halten, zu teilen und in actionable Insights zu verwandeln.

Mit Papier und Tabellenkalkulationen sind all diese Schritte so schwer, dass sie praktisch unmöglich sind. Weil Sie darauf angewiesen sind, dass jeder Daten manuell einträgt, sind Fehler garantiert. Und selbst bei perfekten Daten gibt es keine einfache Möglichkeit, sie zu teilen. Sie mögen alle richtigen Zahlen haben – aber sie nützen dem Team nichts, wenn sie auf einem Zettel oder in einer Tabelle im Büro gefangen sind.

Moderne CMMS-Lösungen machen Ihnen das Leben leichter. All Ihre Daten leben in einer zentralen Datenbank – Sie wissen also, sie sind korrekt und zugänglich. Alle arbeiten mit denselben Datensätzen, und jeder hat sofortigen Zugriff von jedem internetfähigen Gerät.

Sie können die Software nutzen, um PMs aufzusetzen, zu planen und zu tracken. Und sobald Sie genug Daten haben, können Sie die automatischen Reports nutzen, um kritische Metriken und KPIs zu berechnen – für Einblicke, wie das Team mit Ausfällen umgeht und wie es sich verbessern könnte.

Nächste Schritte

Hippo hilft Ihnen, die passende Lösung zu finden – einschließlich Antworten auf Ihre Fragen zu Audits und der Buchung einer Live-Software-Demo.

Zusammenfassung

Obwohl es verschiedene Wege gibt, Produktivität zu steigern, sollte die Wartungsabteilung ihren Fokus auf die Reduzierung ungeplanter Ausfallzeiten legen – also Phasen, in denen Anlagen unerwartet offline oder nicht verfügbar sind. Eine simple Analogie: das Auto. Wenn Sie mehr fahren wollen, ist ein Weg, Reifenpannen zu vermeiden. Ausfallzeiten sind teuer – der durchschnittliche Stundensatz branchenübergreifend liegt bei 260.000 $. Da es multiple Ursachen gibt, brauchen Sie eine Multi-Prong-Lösung.

Wartungsteams können vorbeugende Wartungsprogramme aufsetzen und planen, die helfen, kleine Probleme zu finden, bevor sie zu großen werden. Zudem können sie verwandte Metriken und KPIs tracken, um besser zu verstehen, wie sie mit Ausfällen umgehen – und diese Insights nutzen, um bessere Workflows zu entwickeln. Doch sowohl die Implementierung vorbeugender Wartung als auch das Tracking von Wartungsdaten ist ohne moderne CMMS-Software schwierig, die hilft, gute Daten zu erfassen, aktuell zu halten und einfach zu teilen sowie in actionable Insights zu verwandeln.