2026 Schweißfehler:16 Arten, Ursachen und bewährte Lösungen für Null-Toleranz

Schweißen ist nach wie vor eine Kerntechnik in der Blechfertigung zum Verbinden von Metallkomponenten, doch Schweißfehler – verursacht durch unsachgemäße Prozesse, Materialunterschiede oder veraltete Ausrüstung – stellen immer noch Risiken für die strukturelle Integrität dar. Im Jahr 2026 ist Null-Toleranz für kritische Schweißfehler mit der Zunahme anspruchsvoller Anwendungen (Fahrgestelle von Elektrofahrzeugen, Luft- und Raumfahrtkomponenten, medizinische Geräte) zum Industriestandard geworden.

Das Verständnis häufiger Schweißfehler, ihrer Grundursachen und proaktiver Präventionsmethoden ist entscheidend, um Produktausfälle zu vermeiden, Nacharbeitskosten zu reduzieren und moderne Qualitätsstandards zu erfüllen (ISO 5817:2024-Update). In diesem Artikel werden 16 wichtige Schweißfehler sowie aktualisierte Techniken der zerstörungsfreien Prüfung (NDT) zur Erkennung unsichtbarer Fehler behandelt. Legen wir los!

Was sind Schweißfehler ?

Schweißfehler sind Fehler, Unregelmäßigkeiten und Unvollkommenheiten, die in einer bestimmten Schweißverbindung entstehen und deren beabsichtigte Verwendung oder Ästhetik beeinträchtigen. Unregelmäßigkeiten, die die Schweißnaht beeinträchtigen, werden gemäß ISO 6520 als Schweißfehler klassifiziert. Im Gegensatz dazu werden Fehler, die die Schweißnaht nicht beeinträchtigen, als Schweißfehler klassifiziert. Ihre akzeptablen Grenzwerte liegen unter ISO 5817 und 10042.

Defekte variieren häufig in Größe, Form und Ausmaß je nach Metallstruktur und Schweißprozess. Die Hauptursachen sind die falsche Wahl der Schweißmethode oder falsche Schweißmuster. Allerdings können viele andere Ursachen zu spezifischen Fehlern in einer Schweißkonstruktion führen.

Schweißfehler können innerhalb oder außerhalb des Metalls auftreten und die Verbindungen schwächen oder ihr Aussehen beeinträchtigen. Während einige Mängel innerhalb zulässiger Grenzen liegen können, können andere zur Ablehnung des Produkts führen. Daher ist es wichtig, Schweißfehler zu vermeiden.

Arten von Schweißfehlern  

Schweißfehler werden nach Ort (extern/intern) und Kritikalität klassifiziert – wobei der Branchentrend 2026 „Null-kritische-Fehler“-Standards für sicherheitsrelevante Komponenten (z. B. Batteriegehäuse von Elektrofahrzeugen, Strukturteile von Flugzeugen) priorisiert. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung:

Extern Schweißfehler

Dabei handelt es sich um oberflächliche oder optische Mängel. Sie manifestieren sich auf der Oberfläche der Metallschweißverbindung. Äußere Schweißfehler sind in der Regel durch visuelle Inspektion oder andere Methoden wie Magnetpulverinspektion (MPI) oder Farbeindringverfahren (DPI) erkennbar. Typische Beispiele sind Risse, Hinterschneidungen, Überlappungen, Porosität, Spritzer usw.

Intern Schweißfehler

Interne Defekte treten innerhalb des Metallmaterials auf und sind in der Regel nicht an der Oberfläche der Schweißnaht sichtbar. Es ist oft schwierig, diese Mängel durch visuelle Inspektion und einige zerstörungsfreie Tests zu erkennen. Sie sind jedoch mit Methoden wie Ultraschalltests und Röntgentests (RT) nachweisbar. Häufige Beispiele sind Schlackeneinschlüsse, unvollständige Penetration, unvollständige Verschmelzung usw.

16 häufige Arten von Schweißfehler

Bei der Blechbearbeitung kann unsachgemäßes Schweißen zu mehreren Mängeln führen. In dieser Übersicht werden häufige Probleme, ihre Ursachen und Abhilfemaßnahmen zur Gewährleistung von Qualität und Haltbarkeit behandelt.

#1 Schweißnahtriss

Quelle von:Welding.org.au

Risse – flächige Brüche in der Schweißnaht oder im Grundmetall – führen oft zu schwerwiegenden Schweißfehlern und sind zweifellos die unerwünschtesten Schweißfehler. Sowohl im Inneren als auch im Äußeren entstehen diese Unvollkommenheiten durch lokale Brüche, die durch Druck und Abkühlung hervorgerufen werden, sowie durch Kontraktion und Kornentwicklung in der Wärmeeinflusszone (HAZ) während der Erstarrung. Ihre Geometrie führt zu Spannungskonzentrationen in der Nähe der Rissspitze, sodass die Schweißverbindung anfällig für Brüche ist. Schweißrisse können in verschiedenen Größen, Formen und Arten auftreten, darunter:

• Längs
• Quer
• Krater
• Strahlend
• Verzweigung

Je nach Temperatur können Risse auftreten:

Heiße Risse

Diese entstehen bei der Erstarrung und Kristallisation von Schweißverbindungen. In diesem Stadium liegt die Temperatur oft über 10.000 Grad Celsius. Dabei kann es sich entweder um Erstarrungsrisse oder um Flüssigkeitsrisse handeln. Ersteres tritt auf, wenn das Metall einen hohen Verunreinigungen- oder Kohlenstoffgehalt aufweist oder wenn der Wärmefluss unterbrochen ist. Andererseits kommt es aufgrund der erhöhten Erwärmungstemperatur zu Verflüssigungsrissen. Dies führt zur Verflüssigung von Bestandteilen mit niedrigem Schmelzpunkt.

Kalte Risse

Hierbei handelt es sich um „verzögerte“ Rissbildungsfehler, die nach der Erstarrung des Schweißgutes entstehen. Sie können viele Tage nach Abschluss des Schweißvorgangs auftreten. Solche Risse liegen häufig parallel zur Fusionsgrenze. Restzugspannungen können auch dazu führen, dass die Risse von der Fusionsgrenze weg wachsen. Kaltrisse entstehen hauptsächlich aufgrund mangelnder Vorwärmung, hoher Spannungen, niedriger Temperatur, hohem Wasserstoffgehalt, anfälliger Materialstruktur usw.

Ursachen für Schweißrisse

• Schlechte Duktilität oder Verunreinigung bestimmter Grundmetalle.
• Kombination hoher Schweißgeschwindigkeit mit niedrigem Strom.
• Hohe Eigenspannungsverfestigung durch Schrumpfung.
• Mangelnde Vorwärmung vor dem Schweißen.
• Der hohe Gehalt an Schwefel und Kohlenstoff in unedlen Metallen.
• Verwendung von Wasserstoff als Schutzgas zum Schweißen von Eisenmetallen.
• Übermäßige Gelenkeinschränkung, die die Bewegung beim Abkühlen einschränkt.
• Falsches Tiefen-zu-Breiten-Verhältnis der Schweißnähte.
• Falsche Auswahl des Verbrauchsmaterials (z. B. falsches Zusatzmetall, falsche Elektrodengröße).

Schweißrisse verhindern

• Verwenden Sie kompatible Füllmaterialien und Schweißprozesse und achten Sie auf saubere Grund- und Füllmetalloberflächen.
• Verwenden Sie die richtige Schweißgeschwindigkeit und den richtigen Strom.
• Erwärmen Sie das Grundmetall vor und reduzieren Sie die Abkühlgeschwindigkeit der Verbindung.
• Verwenden Sie die entsprechende Schwefel- und Kohlenstoffmischung.
• Reduzieren Sie den Spalt zwischen den Schweißverbindungen.
• Behalten Sie das richtige Verhältnis von Schweißnahttiefe zu Breite bei.
• Vermeiden Sie Wasserstoff als Schutzgas für Eisenmetalle.

#2 Krater

Krater sind kraterartige Risse, die normalerweise dem Lichtbogen folgen und am Ende einer Schweißnaht enden. Sie treten normalerweise nach dem Schweißvorgang auf, aber bevor die Schweißverbindung vollständig ausgebildet ist. Dies ist häufig darauf zurückzuführen, dass der Krater vor der Unterbrechung des Lichtbogens nicht ordnungsgemäß gefüllt wird. Dies führt zu einer schnelleren Abkühlung der Außenkanten als des Kraters. Ein unzureichendes Schweißvolumen kann dazu führen, dass die Metallschrumpfung nicht überwunden werden kann. Dadurch entsteht beim Schweißprozess ein Kraterrissdefekt.

Ursachen für Krater

• Unsachgemäße Füllung des Kraters.
• Falscher Brennerwinkel.
• Falsche Wahl der Schweißtechnik.
• Abrupter Abbruch des Schweißvorgangs, unzureichende Verstärkung.

Krater verhindern

• Stellen Sie sicher, dass der Krater ordnungsgemäß gefüllt ist.
• Verwenden Sie einen geeigneten Brennerwinkel, um die Belastung des Metalls zu verringern. Der Brennerwinkel beim Drahtschweißen sollte zwischen 10 und 15 Grad in Schweißrichtung betragen. Beim Stabschweißen hingegen sollten Sie einen Winkel von 20 bis 30 Grad (in Zugrichtung) einhalten. Halten Sie bei einer Kehlnaht den Draht oder Stab im 45-Grad-Winkel zwischen den Metallteilen.
• Verwenden Sie eine kleine Elektrode.
• Reduzieren Sie den Schweißstrom schrittweise, bevor Sie den Lichtbogen beenden.
• Wählen Sie die richtige Schweißtechnik.

#3 Undercut

Quelle von:Welding.org.au

Unterschnittdefekte sind unregelmäßige Rillen, die in Form von Kerben auf dem Grundmetall entstehen. Sie entstehen durch das Schmelzen der Metallbasis außerhalb der Schweißzone und werden anhand ihrer Länge, Tiefe und Schärfe charakterisiert. Unterschnittfehler beim Schweißen verlaufen parallel zur Schweißnaht und verursachen einen Dickenverlust. Dadurch wird die Schweißverbindung anfälliger für Ermüdungserscheinungen. Die Arten von Hinterschneidungen sind:

• Kontinuierlicher Unterschnitt
• Interrun-Unterschnitt
• Zwischenunterschnitt

Ursachen für Undercut

• Die Verwendung einer zu hohen Spannung oder einer zu hohen Schweißgeschwindigkeit führt zum Schmelzen an der Oberkante.
• Hohe Lichtbogenspannung.
• Falscher Elektrodenwinkel oder zu große Elektrode.
• Verwendung des falschen Zusatzmetalls.
• Falsche Auswahl des Schutzgases.

Unterschnitt verhindern

• Fahrgeschwindigkeit und Leistungsaufnahme reduzieren.
• Verringern Sie die Lichtbogenspannung oder reduzieren Sie die Lichtbogenlänge. Die Spannung sollte typischerweise zwischen 15 und 30 Volt liegen. Die Länge des Schweißlichtbogens sollte nicht größer sein als der Durchmesser des Elektrodenkerns.
• Halten Sie den Elektrodenwinkel am Standbein zwischen 30 und 45 Grad.
• Verwenden Sie je nach Art und Dicke des Grundmetalls die richtige Gasmischung und das richtige Füllmetall.
• In flachen Positionen schweißen.

#4 Porosität

Porositätsfehler, auch Wurmlochschweißungen genannt, treten auf, wenn Luft- oder Gasblasen in der Schweißnaht eingeschlossen sind. Beim Schweißprozess entstehen häufig Gase wie Wasserstoff, Kohlendioxid und Dampf. Ein Querschnitt poröser Schweißraupen ähnelt oft einem Schwamm mit einer Ansammlung eingeschlossener Luftblasen.

Die eingeschlossenen Gase können an einer bestimmten Stelle lokalisiert oder gleichmäßig in der Schweißnaht verteilt sein. Diese Gasblasen können die Verbindung des Schweißguts schwächen und so zu Ermüdung und Beschädigung führen. Abhängig von ihrer Entstehung können diese Orbitalschweißfehler wie folgt auftreten:

Quelle von:welderportal.com

• Gasporosität.  Dabei handelt es sich um einen kleinen, kugelförmigen Hohlraum, der aus eingeschlossenen Gasen entsteht. Zu den verschiedenen Formen gehören Oberflächenporen, längliche Hohlräume, lineare Porosität usw.
• Wurmlöcher.  Hierbei handelt es sich um längliche oder röhrenförmige Hohlräume, die bei der Erstarrung eingeschlossener Gase entstehen. Sie können sie als einzelne Löcher oder als Gruppe von Löchern auf der gesamten Schweißfläche sehen.
• Oberflächeporosität.  Dabei handelt es sich um eine Art Porosität, die die Oberfläche des Schweißgutes aufbricht.

Ursachen für Porosität

• Unzureichende Beschichtung der Elektrode oder Verwendung einer korrodierten Elektrode.
• Vorhandensein von Fett, Öl, Wasser, Rost oder Kohlenwasserstoff auf der Schweißoberfläche.
• Verwendung des falschen Schutzgases.
• Lichtbogenspannung oder Gasfluss zu hoch. Die Spannung sollte typischerweise zwischen 15 und 30 Volt liegen.
• Schlechte Oberflächenbehandlung des Grundmetalls.

Preventing Porosity

• Wählen Sie das geeignete Elektroden- und Füllmaterial.
• Sorgen Sie für eine ordnungsgemäße Reinigung des Grundmetalls und verhindern Sie, dass Schadstoffe in den Schweißbereich gelangen.
• Um den Schweißprozess zu verbessern und das Entweichen des Gases zu erleichtern, ist die Anpassung der Schweißgeschwindigkeit von entscheidender Bedeutung, da diese je nach Schweißtechnik unterschiedlich ist. Beispielsweise ist das MIG-Schweißen bei einer Vorschubgeschwindigkeit von 14 bis 19 Zoll pro Minute (IPM) am effektivsten, während das WIG-Schweißen bei einer langsameren Geschwindigkeit von 4 bis 6 IPM optimale Ergebnisse erzielt.
• Konfigurieren Sie den Gasdurchflussmesser auf die richtigen Durchflusseinstellungen. Abhängig von der Schweißtechnik sollte der Gasfluss zwischen 22 und 30 Kubikfuß pro Stunde (CFH) liegen.
• Vorwärmen der Metalle vor dem Schweißen.
• Einstellung des Schweißstroms.
• Verwenden Sie hochreine Schutzgase.

#5 Spritzer

Spritzer bestehen aus Metallpartikeln, die vom Schweißlichtbogen ausgestoßen werden und häufig bei ARC-, GAS- und Heftschweißverfahren auftreten. Sie können, wenn auch seltener, auch beim MIG-Schweißen auftreten. Diese Partikel haften typischerweise entlang der Schweißnaht oder innerhalb der Verbindungskonstruktionen und markieren einen bestimmten Typ von Schweißfehlern.

Spritzer, die sich in der Düse ansammeln, können die Schweißnaht ablösen und beschädigen. Sie können auch zu Unfällen für die Bediener führen, wenn die Spritzer scharf sind.

Ursachen für Spritzer

• Zu niedrige Spannungs- und zu hohe Stromstärkeeinstellungen.
• Falsche Wahl des Schutzgases.
• Arbeitswinkel der starren Elektrode.
• Verwendung einer Nasselektrode und einer größeren Lichtbogenlänge.
• Kontamination der Metalloberfläche.

Spritzer verhindern

• Verwenden Sie die richtige Polarität und passen Sie den Schweißstrom an.
• Verwenden Sie das richtige Schutzgas.
• Erhöhen Sie den Elektrodenwinkel und verringern Sie die Lichtbogenlänge.
• Reinigen Sie die Metalloberfläche vor dem Schweißen.

#6 Überrollen / Überlappen

Quelle von:theweldingmaster.com

Eine Schweißüberlappung ist ein Defekt, bei dem das Zusatzmaterial am Schweißnahtende das Metall bedeckt, ohne dass es eine Verbindung herstellt. In diesem Fall fließt das Schweißbad übermäßig und reicht über die Spitze hinaus. Wenn dieser Zustand eintritt, bildet das Schweißgut einen Winkel unter 90 Grad.

Ursachen für Überschneidungen

• Verwendung der falschen Schweißtechnik.
• Variierender Elektrodenwinkel und falscher Brennerwinkel.
• Einsatz großformatiger Elektroden.
• Hoher Schweißstrom bzw. hoher Wärmeeintrag.
• Langsame Fahrgeschwindigkeit.

Überschneidungen verhindern

• Wählen Sie die richtige Schweißtechnik für eine optimale Lichtbogenlänge.
• Behalten Sie den richtigen Elektrodenwinkel bei.
• Vermeiden Sie die Verwendung großer Elektroden.
• Versuchen Sie, in flachen Positionen zu schweißen.
• Verwenden Sie eine geringe Wärmezufuhr bzw. einen geringen Schweißstrom.
• Achten Sie auf eine angemessene Fahrgeschwindigkeit.
• Verwenden Sie den richtigen Brennerwinkel.

#7 Lamellenriss

Lamellenrissschweißfehler treten normalerweise an der Unterseite von geschweißten gewalzten Stahlplatten auf. Ihr Erkennungsmerkmal ist ein Riss mit terrassenförmigem Aussehen. Beim Lamellenriss kommt es zu einer thermischen Kontraktion innerhalb der Stahlplatte. Es kann auch außerhalb von Wärmeeinflusszonen gefunden werden, oft parallel zu den Schweißnahtgrenzen.

Ursachen für Lamellenriss

• Schweißen Sie Metallablagerungen auf Oberflächen mit optimaler Kohäsion.
• Falsche Materialauswahl und Schweißausrichtung.

Lamellenriss verhindern

• Stellen Sie sicher, dass am Ende der Fertigung geschweißt wird.
• Wählen Sie die hochwertigsten Materialien und verwenden Sie die richtige Schweißausrichtung.

#8 Schlackeneinschluss

Schlacken, gefährliche Nebenprodukte, entstehen bei verschiedenen Prozessen, z. B. bei der Metalllichtbogen-, Stab-, Flussmittellichtbogen- und Unterpulverlichtbogentechnik. Sie erscheinen oft als eingeschlossene Verunreinigungen innerhalb oder auf der Oberfläche der geschweißten Bereiche.

Quelle von:leniran.blogspot.com

Sie treten auf, wenn beim Schweißen ein Flussmittel (festes Abschirmmaterial) verwendet wird. Wenn das Flussmittel auf der Oberfläche der Schweißnaht oder innerhalb des Schweißbereichs schmilzt, können diese Schweißfehler auftreten. Das Vorhandensein von Schlacken beeinträchtigt die Schweißbarkeit und Zähigkeit des Metalls. Dadurch verringern sie die strukturelle Leistung der Schweißnaht.

Ursachen für Schlackeneinschlüsse

• Falscher Elektrodenwinkel.
• Verwendung einer sehr geringen Schweißstromdichte.
• Die Schweißnaht lässt zu schnell abkühlen.
• Unsachgemäße Reinigung früherer Schweißschichten.
• Nicht genügend Platz für Pfützen geschmolzener Schweißnähte.
• Zu hohe Schweißgeschwindigkeit.

Verhinderung von Schlackeneinschlüssen

• Stellen Sie den Elektrodenwinkel und die Verfahrgeschwindigkeit ein.
• Erhöhen Sie die Stromdichte auf den entsprechenden Wert.
• Schnelles Abkühlen verhindern.
• Reinigen Sie die Schweißbettoberflächen, bevor Sie die nächste Schicht auftragen.
• Entwerfen Sie die Verbindungen neu, um sicherzustellen, dass genügend Platz für die ordnungsgemäße Verwendung einer Pfütze geschmolzener Schweißnähte vorhanden ist.
• Stellen Sie eine optimale Schweißgeschwindigkeit sicher.

#9 Unvollständige Fusion

Quelle von:pixazsexy.com

Dieser Schweißfehler wird auch als mangelnde Schweißnaht bezeichnet und entsteht durch ungenaues Schweißen, das zu ungefüllten Lücken führt. Dies kann folgende Ursachen haben:

• Mangelnde Verschmelzung zwischen dem Grundwerkstoff und dem Schweißgut an der Schweißnahtwurzel.
• Mangelnde Seitenwandverschmelzung zwischen Grundwerkstoff und Schweißgut an der Seitenwandschweißnaht.
• Mangelnde Zwischenverschmelzung zwischen benachbarten Schichten von Schweißmetallen beim Mehrdurchgangsschweißen.

Obwohl es sich hierbei um einen inneren Schweißfehler handelt, kann man beim Schweißen auch an der Außenfläche eine unvollständige Verschmelzung erkennen. Dies geschieht, wenn die äußere Seitenwand nicht richtig mit dem Grundmetall verschmolzen ist.

Ursachen einer unvollständigen Fusion 

• Geringe Wärmezufuhr.
• Verunreinigung der Metalloberfläche.
• Verwendung falscher Elektrodendurchmesser für die spezifische Materialstärke.
• Zu hohe Fahrgeschwindigkeit.
• Große Schweißbäder, die sich vor dem Lichtbogen bewegen.

Unvollständige Fusion verhindern

• Verwenden Sie die richtige Wärmezufuhr.
• Reinigen Sie den Schweißbereich und die Metalloberfläche vor dem Schweißen.
• Wählen Sie den richtigen Elektrodendurchmesser, der zur Materialstärke passt.
• Optimieren Sie die Reisegeschwindigkeit.
• Verwenden Sie ein geeignetes Schweißbad, das den Lichtbogen nicht überflutet.
• Stellen Sie die richtige Gelenkgeometrie sicher.

#10 Unvollständige Penetration

Quelle von:mechasource.blogspot.com

Beim Schweißen ist die Eindringtiefe der Abstand von der Oberfläche des Grundmetalls bis zur maximalen Schweißnahtausdehnung. Eine unvollständige Penetration entsteht, wenn die Metallnut zu eng ist und nicht gefüllt wird. Dadurch breitet sich das Schweißgut nicht vollständig aus und gelangt nicht bis zum Grund der Schweißnaht. Dies verringert die Festigkeit der Schweißverbindung und führt zu Schweißfehlern.

Ursachen für unvollständige Penetration

• Falsche Gelenkausrichtung.
• Zu viel Platz zwischen den Schweißnähten.
• Eine zu schnelle Bewegung der Schweißraupe führt zu einer geringen Metallablage.
• Eine zu niedrige Stromstärkeeinstellung verhindert ein ausreichendes Schmelzen des Metalls.
• Falsche Positionierung der Elektrode.

Verhindern einer unvollständigen Penetration

• Verwenden Sie die richtige Gelenkgeometrie und die richtige Ausrichtung.
• Stellen Sie eine ausreichende Schweißgutablagerung sicher.
• Verwenden Sie die richtige Stromstärkeeinstellung.
• Reduzieren Sie die Lichtbogengeschwindigkeit.
• Stellen Sie eine genaue Positionierung der Elektroden sicher.

#11 Verzerrung

Quelle von:designlooter.com

Durch die beim Schweißen einwirkende übermäßige Hitze entstehen Verformungen oder Verformungen, die zu Veränderungen in der Position und den Abmessungen von Metallplatten führen. Die Verzerrung wird in vier Typen eingeteilt:Winkel-, Längs-, Verrundungs- und Neutralachsenverzerrung. Dieser Mangel ist bei dünneren Platten stärker ausgeprägt, da deren begrenzte Oberfläche eine wirksame Wärmeableitung behindert.

Ursachen der Verzerrung

• Variierende Temperaturgradienten beim Schweißen.
• Verwendung einer falschen Schweißreihenfolge.
• Langsame Lichtbogengeschwindigkeit.
• Zu viele Schweißnähte funktionieren mit Elektroden mit kleinem Durchmesser.
• Hohe Eigenspannung in der zu schweißenden Metallplatte.

Verzerrungen verhindern

• Halten Sie beim Schweißen einen geeigneten Temperaturgradienten ein.
• Verwenden Sie die richtigen Schweißanweisungen.
• Halten Sie eine Lichtbogengeschwindigkeit von 10 bis 20 Zoll pro Minute für rotierende Werkstücke und von 4 bis 10 Zoll pro Minute für Orbitalschweißgeräte ein.
• Optimieren Sie das Design Ihres Blechteils für eine ausreichende Anzahl von Schweißdurchgängen.
• Verwenden Sie die richtige Menge Schweißgut, um die Kontraktionskräfte zu verringern.

#12 Durchbrennen

Wenn beim Schweißen übermäßige Hitze angewendet wird, kann es zu Löchern in der Mitte des Metalls kommen. Diese Art von Schweißfehler nennen wir Durchbrand. Es handelt sich um einen häufigen Schweißfehler bei dünnen Metallblechen mit einer Dicke von weniger als 1/4 Zoll. Es kann auch bei dickeren Metallmaterialien auftreten, wenn die Schweißeinstellungen zu hoch sind oder die Brennerbewegung zu langsam ist.

Ursachen für Durchbrennen

• Zu hohe Schweißeinstellungen für dicke Metallmaterialien.
• Erheblich große Lücken zwischen Metallteilen.
• Die zu langsame Bewegung der Fackel.
• Verwendung falscher Drahtgrößen.

Durchbrennen verhindern

• Vermeiden Sie die Verwendung eines zu hohen Stroms oder einer zu hohen Schweißeinstellung.
• Verhindern Sie übermäßige Lücken zwischen den Metallplatten.
• Die optimale Bewegungsgeschwindigkeit ist entscheidend:Halten Sie beim MIG-Schweißen eine Geschwindigkeit von 14 bis 19 Zoll pro Minute ein, während Orbitalschweißgeräte mit 4 bis 10 Zoll pro Minute arbeiten sollten.
• Vermeiden Sie große Fasenwinkel.
• Verwenden Sie enge Drahtstärken.
• Stellen Sie sicher, dass das Metall ausreichend festgeklemmt und festgehalten wird.

#13 Mechanischer Schaden

Mechanische Schäden, die sich als Einkerbungen auf Grundwerkstoffen oder Schweißnähten äußern, entstehen häufig durch Missgeschicke beim Schweißprozess. Diese Probleme können auf eine falsche Auswahl der Schweißtechniken oder die unsachgemäße Verwendung von Schweißwerkzeugen zurückzuführen sein.

Ursachen für mechanische Schäden

• Falscher Umgang mit Elektrodenhaltern.
• Aufbringen zusätzlicher Kraft beim Hacken.
• Ineffiziente Mühlennutzung.
• Der Lichtbogen konnte nicht auf das Metall treffen.

Mechanische Schäden verhindern

• Sorgen Sie nach dem Schweißen für eine ordnungsgemäße Handhabung des Elektrodenhalters.
• Schweißwerkzeuge professionell bedienen.
• Bei Bedarf sollte das Hämmern mäßig sein.
• Schalten Sie den Lichtbogen vor dem Schweißen ein.

#14 Überschüssige Verstärkung

Dieser Schweißfehler entsteht durch zu viel Zusatzmaterial in der Schweißverbindung. Überschüssige Bewehrung kann als schmale, steile Sicken auftreten. Dies ist normalerweise auf eine unzureichende Flussmittelbeschichtung auf dem Zuleitungsdraht zurückzuführen. Darüber hinaus kann die überschüssige Bewehrung ausgefranst und uneben sein – Gebirgsbewehrung. In diesem Fall ist der Defekt auf einen übermäßigen Fluss oder eine ungleichmäßige Fahrgeschwindigkeit zurückzuführen.

Ursachen für übermäßige Verstärkung

• Unzureichendes oder überschüssiges Flussmittel auf dem Zuleitungsdraht.
• Zu schnelle oder ungleichmäßige Vorschubgeschwindigkeit des Drahtes.
• Variierende Spannungseinstellungen.
• Es entstehen große Lücken zwischen den Schweißteilen.

Übermäßige Verstärkung verhindern

• Halten Sie den Brenner mit der richtigen Geschwindigkeit in Bewegung.
• Stellen Sie die Stromstärke richtig ein und vermeiden Sie übermäßige Hitze.
• Passen Sie die Spannung an, um sicherzustellen, dass sie optimal ist.
• Richten Sie die Schweißstücke aus, um große Lücken zu vermeiden.

#15 Schnurrhaare

Whisker-Fehler, die typischerweise beim MIG-Schweißverfahren auftreten, sind kurze Elektrodendrähte, die an der Wurzelseite der Schweißverbindung aus der Schweißnaht herausragen. Sie entstehen durch einen hervorstehenden Elektrodendraht aus der Vorderkante des Schweißbades.

Diese Elektrodendrähte beeinträchtigen die ästhetische Qualität und die mechanischen Eigenschaften der Schweißnaht. Beispielsweise werden Whisker oft als Einschlüsse angesehen, die Schweißverbindungen schwächen. Sie können den Durchfluss behindern oder Geräteschäden verursachen, wenn sie für Rohrleitungsanwendungen verwendet werden.

Ursachen für Schnurrhaare

• Verwendung einer hohen Vorschubgeschwindigkeit für Elektrodendraht.
• Überhöhte Fahrgeschwindigkeit.
• Elektrode vor der Vorderkante des Schweißbades positioniert.

Barthaare verhindern

• Reduzieren Sie die Vorschubgeschwindigkeit des Elektrodendrahtes.
• Stellen Sie sicher, dass die Fahrgeschwindigkeit optimal bleibt. Vermeiden Sie es, zu schnell zu fahren.

#16 Fehlausrichtung

Dieser Schweißfehler entsteht, wenn sich der Zusatzwerkstoff in der Schweißverbindung zersetzt. Es handelt sich um den Unterschied zwischen der Außen- und/oder Innenhöhe von Schweißgut und Grundwerkstoff. Sie erkennen es möglicherweise an wellenförmigen oder kurvigen Stellen auf der Oberfläche der Schweißkonstruktion. Ein Fehlausrichtungsfehler schwächt die Schweißnaht und verringert ihre Widerstandsfähigkeit in Umgebungen mit hoher Ermüdung.

Ursachen der Fehlausrichtung

• Der zu schnelle Schweißprozess.
• Unsachgemäße Wahl der Technik oder Handhabung.
• Unzureichende Platzierung des Schweißdrahtes.

Fehlausrichtung verhindern

• Wenden Sie einen gleichmäßigen, aber effizienten Schweißprozess an.
• Beauftragen Sie qualifizierte Experten und führen Sie vor dem Schweißen angemessene Kontrollen durch.
• Halten Sie den Schweißdraht in der richtigen Position.

So erkennen Sie Unsichtbares Schweißfehler  – Zerstörungsfreie Schweißprüfung und Inspektionen

Da es sich beim Schweißen um die Verschmelzung von zwei oder mehr Metallen handelt, kann es schwierig sein, interne Schweißfehler durch eine visuelle Inspektion zu erkennen. In diesem Fall ist die zerstörungsfreie Prüfung (NDT) eine wertvolle Option, da sie Ihnen die Integrität Ihrer Schweißnaht zeigt. Durch diesen Vorgang läuft der Betrieb reibungslos ab, ohne dass Werkzeuge beschädigt werden. 

Magnetpartikelinspektion

Dies ist eine der besten Methoden zur Erkennung von Oberflächenrissen und Schweißfehlern, die zu klein sind, um durch eine visuelle Inspektion erkannt zu werden. Es ist auch eine ausgezeichnete Wahl für unterirdische Diskontinuitäten in einer Schweißnaht. Bei der elektromagnetischen Partikelprüfung wird das Werkstück magnetisiert. Anschließend wird eine fluoreszierende Lösung verwendet, um die Mängel zur ordnungsgemäßen Dokumentation hervorzuheben. 

Ultraschallinspektion

Bei dieser Prüfmethode werden hochfrequente Schallwellen verwendet, um das Innere und Äußere von geschweißten Metallen zu prüfen. Es entdeckt nicht nur Fehler und Unregelmäßigkeiten in der Schweißnaht, sondern misst auch die genaue Position der Fehler. Das Instrument sendet Hochfrequenzstrahlen in das Metall. Sobald ein Schweißfehler erkannt wird, wird er zum Ultraschallschweißgerät zurückgesendet, um ein klares Bild eines möglichen Fehlers und seiner Position zu liefern. Dies ermöglicht eine schnelle und einfache Behebung des Fehlers. 

Röntgenuntersuchung

Diese Technik ist an verschiedene Situationen anpassbar. Es verwendet Gammastrahlen oder Röntgenstrahlen, um das Innere von Schweißnähten zu prüfen. Die Einrichtung ist einfach und schnell und zeigt ein anschauliches Bild der Defekte auf dem Bildschirm des Röntgengeräts. 

Wie man zwischen Schweißnahtunterbrechung und unterscheidet Schweißfehler

Schweißnahtunterbrechungen sind Unterbrechungen im normalen Fluss der Struktur einer Schweißkonstruktion. Dies kann entweder im Grundwerkstoff oder im Schweißgut liegen und ist auf falsche Schweißmethoden oder -muster zurückzuführen. Diese Unregelmäßigkeiten weichen häufig von der gewünschten Schweißnahtgröße, -form und der beabsichtigten Qualität ab. Sie können auch intern oder extern sein.

Schweißnahtunterbrechung vs. Schweißfehler

Die folgenden Punkte unterscheiden Schweißfehler von Unstetigkeiten:

• Eine Schweißnaht würde zu einem Defekt werden, wenn die Qualitätskontrollabteilung das Produkt vollständig ablehnt.
• Eine Diskontinuität kann Feldtests überstehen, ein Defekt jedoch nicht.
• Diskontinuitäten haben oft eine definierte Liste akzeptabler Grenzwerte vor der Ablehnung.
• Schweißfehler liegen in der Regel innerhalb akzeptabler Herstellungsfehlergrenzen, Mängel müssen jedoch repariert oder zurückgewiesen werden.

Wenn die Diskontinuitäten jedoch die angegebenen Projektgrenzen überschreiten, können sie zu einem Schweißfehler werden. Letztlich kommt es darauf an, Schweißprozesse mit effizienten Methoden zu prüfen.

FAQ

Welche anderen Arten von Schweißfehlern gibt es?

Obwohl sich die 16 besprochenen Fehler größtenteils auf viele häufig auftretende Schweißfehler beziehen, können auch andere, weniger häufige Fehler die Schweißqualität beeinträchtigen. Zwei Beispiele könnten sein:
Bogenschlag: Magnetische Kräfte können den Schweißlichtbogen von seiner vorgesehenen Bahn ablenken, was zu ungleichmäßiger Eindringung, flachen Schweißnähten und möglicherweise anderen Defekten wie Porosität oder unvollständiger Verschmelzung führen kann. Dies ist eher beim Gleichstromschweißen der Fall und kann insbesondere beim Schweißen dicker Abschnitte oder beim Betrieb mit hohen Strömen eine Herausforderung darstellen.
Schweißnahtriss: Ähnlich wie Lamellenrisse, die jedoch im Schweißgut oder in der HAZ selbst auftreten, resultieren Risse aus hohen Spannungen gepaart mit geringer Duktilität. Dies geschieht normalerweise beim Abkühlen, wenn das zusammengezogene Schweißgut reißen kann, wenn das Material nicht ausreichend duktil ist, um der Belastung standzuhalten.

Wie kann ich feststellen, ob es sich um einen Schweißfehler oder einen Schweißfehler handelt?

Jede Unterbrechung in der üblichen Struktur einer Schweißnaht, einschließlich Änderungen in der Form, Größe oder dem Profil der Schweißnaht, wird als Schweißnahtunterbrechung bezeichnet. Diese Diskontinuitäten könnten innerhalb bestimmter Grenzen, die durch Normen wie ISO 5817 und 10042 festgelegt sind, tolerierbar sein. Umgekehrt ist ein Schweißfehler eine Diskontinuität, die über diese angemessenen Grenzen hinausgeht und die strukturelle Integrität oder den beabsichtigten Verwendungszweck der Schweißnaht gefährdet. Ob eine Diskontinuität einen Mangel darstellt, hängt von ihrer Größe, Position und Anwendungsanforderung ab. Bei einer unkritischen Anwendung könnte eine Diskontinuität akzeptiert werden; Bei einem hochbeanspruchten, sicherheitskritischen Bauteil gilt es als Mangel. Methoden der zerstörungsfreien Prüfung (NDT) werden häufig verwendet, um Diskontinuitäten zu beurteilen und festzustellen, ob es sich dabei um Mängel handelt.

Fazit

Im Jahr 2026 geht es bei der Schweißqualität nicht mehr nur um das „Bestehen der Prüfung“, sondern um die Einhaltung von Null-Kritisch-Fehler-Standards für hochwertige Anwendungen. Durch das Verständnis der 16 häufigsten Schweißfehler, den Einsatz aktualisierter ZfP-Techniken und die Partnerschaft mit einem Anbieter, der moderne Schweißtechnologien einsetzt, können Sie Nacharbeiten vermeiden, Kosten senken und die Produktzuverlässigkeit gewährleisten.
RapidDirect integriert die neuesten Schweißinnovationen des Jahres 2026 (automatisierte Vorwärmung, digitale MPI/PAUT-Inspektion, wasserstoffkontrollierte Zusatzwerkstoffe) in unsere Blechschweißdienstleistungen. Unser ISO 5817:2024-konformer Qualitätsprozess und unser kompetentes Ingenieurteam stellen sicher, dass jede Schweißnaht die kritischen Anforderungen Ihrer Anwendung erfüllt. Laden Sie Ihre Designdatei hoch, um ein kostenloses Angebot zu erhalten und starten Sie noch heute Ihr hochwertiges Schweißprojekt.