MIG/MAG-Schweißen: Technik, Vorteile & Einstieg für Einsteiger

Was ist MIG/MAG-Schweißen?

MIG (Metal Inert Gas) und MAG (Metal Active Gas) sind Lichtbogenschweißverfahren mit einer kontinuierlich geförderten Massivdrahtelektrode, die über die Schweißpistole in den Schmelzbad gelangt. Die beiden Grundwerkstoffe verschmelzen zu einer Verbindung. Gleichzeitig führt die Pistole ein Schutzgas zu, das das flüssige Schmelzbad vor atmosphärischer Verunreinigung (Sauerstoff, Stickstoff) bewahrt.

MIG nutzt inerte Gase (Argon, Helium) für NE-Metalle (Aluminium, Kupfer). MAG nutzt aktive Gase (CO₂, Argon-CO₂-Mischungen) für unlegierte/legierte Stähle. 1949 in den USA für Aluminium (Helium) patentiert, ab 1952 in UK verbreitet (Argon für Al, CO₂ für Stahl). MIG/MAG bietet hohe Abschmelzleistung und Produktivität – attraktive Alternative zum Elektrodenhandschweißen (MMA).

Ausrüstung & Vorbereitung

Persönliche Schutzausrüstung (PSA) – Sicherheit zuerst!

• Schweißerhelm (automatisch verdunkelnd empfohlen)
• Schweißhandschuhe (Leder)
• Atemschutz (bei beengten Räumen / schlechter Belüftung)
• Absauganlage (empfohlen)
• Schweißerjacke (Leder / flammhemmend) & Ärmelschoner
• Geschlossene, robuste Arbeitsschuhe (Schweißerstiefel)
• Lange Hose (keine Umschläge), keine synthetischen Kleidungsstücke

Maschinentechnik & Verbrauchsmaterial

• MIG/MAG-Schweißgerät mit Brenner
• Argon-Gasflasche (oder Mischgas)
• CO₂-Flasche (bei MAG)
• Stromversorgung (Netzanschluss passend zum Gerät)
• Druckminderer mit Durchflussmesser
• Massekabel mit Klemme
• Drahtvorschubgerät (integriert oder separat)
• Schweißdraht (passend zum Grundwerkstoff)

Werkstoffvorbereitung

Massivdraht toleriert keine Verunreinigungen (Rost, Öl, Farbe, Zunder). Vor dem Schweißen: Metallbürste, Winkeltschleifer oder Strahlen → blankes Metall. Masseklemme ebenfalls auf blankem Metall anbringen – elektrischer Widerstand stört Drahtvorschub.

Bei dickeren Blechen (> 3–4 mm) Naht anfasen (V- oder X-Naht) für vollständige Durchschweißung – besonders bei Stumpfnähten wichtig.

Geräteeinstellung

1. Kabel prüfen: Alle Verbindungen fest, unbeschädigt.
2. Polarität: MIG/MAG = Pluspol an der Elektrode (Draht), Minuspol am Werkstück (DC+). Umschalter meist im Geräteinneren.
3. Gasdurchfluss: 20–25 l/min (ca. 12–15 cfh). Undichtigkeit prüfen: Seifenwasser auf Schlauch → Blasen = Leck → Schlauch tauschen.
4. Vorschubspannung: Antriebsrollen & Drahtspulenzapfen gemäß Handbuch einstellen. Zu fest = Drahtverformung, zu locker = Schlupf.
5. Verschleißteile: Stromdüse (Kontaktdüse) reinigen, verschlissene Düsen & Führungsrohre tauschen, rostigen Draht entsorgen.

Drahtwahl

• Allgemein (Baustahl): EN ISO 14341-A G 42 2 C1 3Si1 (ehem. ER70S-6) – höherer Entoxydierergehalt für leicht verschmutzte Bleche.
• Saubere Bleche: G 42 2 C1 2Si (ER70S-3).
• Drahtdurchmesser: 0,8 mm (0,030″) – Allround für Dünn- bis Mittelblech. 0,6 mm (0,023″) für Dünnblech (weniger Wärmeeintrag). 1,0/1,2 mm (0,035/0,045″) für Dickblech / hohe Leistung (Geräteabhängig).

Schutzgaswahl

• Mischgas Ar/CO₂ 75/25 (M21 / C25): Standard für Baustahl. Wenig Spritzer, schönes Nahtbild, keine Durchbrennung bei Dünnblech.
• 100 % CO₂ (C1): Tieferes Einbrennen, aber mehr Spritzer, raueres Nahtbild, nur Kurzlichtbogen.
• Aluminium: 100 % Argon (I1) oder Ar/He-Mischungen.
• Edelstahl: Ar/CO₂ (98/2) oder Ar/CO₂/O₂ (z. B. 97,5/2/0,5) für Sprühlichtbogen.

Spannung & Strom (Drahtvorschub)

Hängen ab von: Blechdicke, Werkstoff, Nahtform, Position, Gas, Draht-Ø. Gerätehersteller liefern Kennfelder (Tabellen auf Gerätedeckel oder in Handbuch).

Drahtvorstand (Stick-out)

Länge des ungeschmolzenen Drahtes ab Stromdüsenspitze (ohne Lichtbogenlänge). Faustregel: 10–12 mm (3/8″). Klang: gleichmäßiges „Bratgeräusch“ (wie Speck). Unregelmäßiges Knattern → Vorstand zu lang (häufiger Anfängerfehler).

Schiebe- vs. Ziehtechnik

• Schieben (Forehand): Brenner vor Schmelzbad hergeschoben. Flacheres, breiteres Nahtbild, geringere Tiefe. Bessere Sicht auf Nahtvorderkante.
• Ziehen (Backhand/Drag): Brenner auf Schmelzbad gerichtet, nachgezogen. Tieferes Einbrennen, schmalere, höher aufgebaute Naht.

Bei Baustahl beides möglich. Schieben bietet meist bessere Kontrolle & Sicht.

Führungswinkel (Travel Angle)

Winkel der Brennerachse zur Senkrechten. Standard: 5–15°. > 20–25° → mehr Spritzer, weniger Einbrand, instabiler Lichtbogen.

Arbeitswinkel (Work Angle)

Brennerstellung zur Nahtgeometrie (z. B. 45° bei Kehlnaht, 90° bei Stumpfnaht). Variiert mit Position & Nahtart.

Welches Gas für MIG/MAG?

Die Gaswahl richtet sich nach: Kosten, gewünschten Nahtqualitäten, Nachbearbeitung, Grundwerkstoff, Lichtbogenart (Kurz-/Sprühlichtbogen), Produktivitätszielen.

Die vier Hauptgase: Argon, Helium, CO₂, O₂ – jeweils mit spezifischen Eigenschaften.

1. Kohlendioxid (CO₂ / C1)

Einziges Reaktionsgas in Reinform nutzbar. Günstigstes Schutzgas. Sehr tiefes Einbrennen (gut für Dickblech). Nachteile: instabilerer Lichtbogen, starke Spritzerbildung, nur Kurzlichtbogen möglich.

2. Argon (Ar / I1)

Basis für Mischgase. 75–95 % Ar + 5–25 % CO₂ (M21/M20) = stabiler Lichtbogen, gute Badkontrolle, wenig Spritzer, Sprühlichtbogen möglich → höhere Geschwindigkeit, schönere Nähte. Engeres Einbrennprofil → gut für Kehlnähte. Bei NE-Metallen (Al, Mg, Ti) zwingend 100 % Argon.

3. Sauerstoff (O₂)

Zusatz ≤ 9 % verbessert Fließverhalten, Einbrand, Lichtbogenstabilität bei unlegierten/niedriglegierten Stählen & Edelstahl. Nicht bei Al, Mg, Cu, exotischen Legierungen (Oxidation).

4. Helium (He)

Für NE-Metalle & Edelstahl. Erzeugt breites, tiefes Einbrennprofil → Dickblech, höhere Vorschubgeschwindigkeiten. Teurer, höherer Durchfluss als Argon. Wirtschaftlichkeit prüfen (Produktivitätszuwachs vs. Gaskosten). Bei Edelstahl oft Dreikomponentengemisch Ar/He/CO₂.

MIG/MAG-Schweißen – Schritt-für-Schritt-Anleitung (Baustahl)

Grundlagenanleitung – ersetzt keine fachgerechte Unterweisung!

1. Gerät kennenlernen

Drahtspule (kupferfarben = Stahl, silber = Alu) prüfen: fest in Spulhalter, aber frei drehbar. Vorschubrollen greifen sauber.

2. Gasflasche(n)

Hinter dem Gerät. Hauptventil öffnen: Flaschendruck 0–200 bar. Arbeitsdruck am Druckminderer: 15–25 l/min (je nach Anwendung).

3. Brenner prüfen

Draht in Brenner bis Spitze durchgeschoben? Spitze (Kontaktdüse) passend zu Draht-Ø? Auslöser testen: Draht läuft frei.

4. Masseklemme anbringen

Auf Werkstück oder Schweißtisch – blanker, fester Sitz, nah an Naht. Schließt Stromkreis.

5. Naht vorbereiten

Entrosten, entfetten, Kanten anfasen (bei Dickblech). Sauberkeit = Nahtqualität.

6. Arbeitsplatz sichern

Funkenflug bis mehrere Meter! Brennbare Materialien (Papier, Kunststoff, Holz, Lösemittel) entfernen. CO₂-Löscher griffbereit. Nie Wasser bei Strom!

7. PSA anlegen

Helm aufsetzen (Visier oben während Rüsten), Handschuhe, Ärmelschoner. Bei schlechter Belüftung: Atemschutz. Nie verzinkten Stahl schweißen! Zinkdampf → „Metallfieber“ (grippale Symptome), Langzeitschäden an Lunge möglich.

8. Gasflasche öffnen & Druck einstellen

Einstellmutter am Druckminderer lösen, Flaschenventil langsam öffnen (Hand am Rand, nicht über dem Rad! Seitlich stehen!). Manometer steigt. Ab ~50 bar Arbeitsdruck einstellen (15–25 l/min). Einstellmutter festziehen.

9. Schweißparameter einstellen (Beispiel)

Tabelle am Gerätedeckel nutzen. Beispiel: Draht 1,0 mm (0,035″), Gas M21 (Ar/CO₂ 75/25), Blechdicke 1,5 mm (ca. 16 gauge) → Drahtvorschub ~3,5 m/min, Spannung ~16–17 V. Werte sind gerätespezifisch!

10. Gerät einschalten

Netzstecker, Hauptschalter. Arbeitsbereich freihalten.

11. Drahtvorschub & Spannung feinjustieren

Probeschweißung auf Reststück. Zu hoch → Durchbrennung (Löcher). Zu niedrig → Wulstnaht, kalter Nahtanschluss, Spritzer. Optimal: ruhiges Braten, gleichmäßige Naht, keine Spritzer.

Tipp Alu: Tiefes Brummen statt Knistern/Spritzen.

12. Drahtvorstand prüfen

~10–12 mm aus Stromdüse. Länger? Abknipsen.

13. Schweißen!

Visier runter. Schieben oder Ziehen. Nahtführung: Zickzack oder Kreise für breitere Nähte. Winkel beachten. Nahtlänge ~2–3 cm, dann Pausieren (Verzug vermeiden). Abschnitte am Ende verbinden. Am Werkstückende: Drahtvorschub auf Minimum.

14. Gasflasche schließen

Flaschenventil von Hand zudrehen.

15. Druckminderer entlüften

Brennerauslöser drücken → Restgas entweicht (Durchflussmesser fällt auf 0). Oder Einstellmutter ganz lösen.

16. Gerät ausschalten

Gerät & Netz aus. Helm ab, Handschuhe anlassen! Werkstück nicht anfassen – heiß! Langsam abkühlen lassen (Spannungsarm). Dann Masseklemme lösen, Kabel aufwickeln, Handschuhe aus.

Profi-Tipps für bessere Nähte

1. Reinigen, reinigen, reinigen! Porosität (Hauptfehler) kommt von Schmutz/Öl/Farbe im Schmelzbad. Risse vollständig ausfräsen.
2. Gute Masse! Klemme blank, nah am Lichtbogen. Strom suchert Pfad geringsten Widerstands – schlechte Masse = Lichtbogenflackern, Drahtvorschubprobleme.
3. Kurzen Vorstand halten! 6–10 mm (1/4–3/8″). Größter Hebel für stabilen Lichtbogen (Jody Collier).
4. Beidhändig arbeiten! Brennerhals in Handkuhle, Auslöserhand führt. Stützhand nah an Naht (Hitzeschutzhandschuh).
5. Dem Gerät zuhören! Gleichmäßiges Brummen = gut. Pfeifen = Spannung zu hoch. Knattern = Spannung zu niedrig. Maschinengewehr-Knallen = Strom zu hoch.
6. Lichtbogen an der Nahtvorderkante! Für tiefes Einbrand. Ausnahme: Dünnblech → Lichtbogen weiter hinten im Bad (Verhindert Durchbrennen).
7. Antriebsrollen, Führungsrohr, Stromdüse auf Draht-Ø abstimmen! 0,8 mm Draht in 1,0 mm Rollen → nie sauberer Vorschub.
8. Schieben oder Ziehen bewusst wählen! Schieben = flach/breit (Dünnblech, Kehlnähte). Ziehen = tief/schmal (Dickblech, Stumpfnähte).
9. Aus der Position (senkrecht, über Kopf) → kleines Schmelzbad, dünnster Draht!
10. Stromdüsen großzügig tauschen! Billig, aber entscheidend. Verschlissen = oval = instabiler Lichtbogen. In Schmelzbad getaucht → sofort tauschen. Faustregel: alle ~45 kg Draht (100 lbs).
11. Nahtbild lesen! Konvex/ropig = zu kalt (zu wenig Einbrand). Konkav = Wärmeeintrag-Problem.

Vor- & Nachteile von MIG/MAG

Vorteile

• Hohe Produktivität: Kein Elektrodenwechsel, kein Schlackenabklopfen, kontinuierlicher Drahtvorschub → schneller, sauberer.
• Einfach zu erlernen: Grundlagen in Stunden (manche sagen 20 Min.). „Point & Shoot“. WIG braucht Monate.
• Gute Nahtoptik & Kontrolle: Schmelzbad gut sichtbar, Automatischer Drahtvorschub → gleichmäßige Nähte.
• Sauber & effizient: Schutzgas schützt Legierungselemente, keine Schlacke, wenig Spritzer → minimale Nacharbeit.
• Vielseitig: Al, Cu, Edelstahl, Baustahl, Mg, Ni, Fe-Legierungen. Halb- & vollautomatisch. Industrie & Heimwerkstatt.
• Hohe Schweißgeschwindigkeit: Beide Hände frei für Führung → Tempo, Qualität, Kontrolle.

Nachteile

• Kosten: Gerät komplexer/teurer, weniger portabel. Schutzgas, Draht, Verschleißteile summieren sich.
• Positionseinschränkung: Flüssiges Schmelzbad + hoher Wärmeeintrag → senkrecht/über Kopf schwierig (nur mit Impuls/kurzlichtbogen & Übung).
• Nicht windfest (Outdoor): Schutzgas wird weggeblasen → Poren, schlechte Qualität. Kein Baustelleneinsatz im Freien ohne Schutz.
• Schnelle Abkühlung: Keine Schlackendecke → höherer Härtebereich, ev. Rissgefahr.
• Begrenzt bei Dickblech: Einbrandtiefe oft unzureichend für dicke Stähle, die tiefe Durchschweißung brauchen.
• Gasflasche: Wechseln kostet Zeit, behindert im Arbeitsraum.
• Aufwendige Reinigung: Grundwerkstoff muss metallisch blank sein.

Typische Anwendungen

Blechkonstruktionen, Behälterbau, Fahrzeugbau, Rohrleitungen, Stahlbau, Reparaturen, Serienfertigung (Roboterschweißen). Geeignet für Dünn- bis Mittelblech (ca. 0,5–6 mm), bei MAG auch dicker. Schneller als WIG, geringere Nacharbeit, aber weniger präzise/schön als WIG.

FAQs

Was ist MIG-Schweißen?

Lichtbogenschweißen mit kontinuierlichem Massivdraht + Schutzgas (inert = MIG, aktiv = MAG).

Wofür wird MIG/MAG genutzt?

Vielseitig: Dünn- & Dickblech. Draht = Elektrode & Zusatzwerkstoff. Schneller als WIG, einfacher, weniger Nacharbeit, aber weniger präzise.

Tipps für MIG-Schweißen?

• Sauberkeit (Porosität vermeiden)
• Gute Masse
• Kurzer Drahtvorstand
• Beidhändige Führung
• Auf Lichtbogenklang achten
• Lichtbogen vorne im Bad halten
• Vorschubkomponenten auf Draht-Ø abstimmen
• Schieben/Ziehen situationsgerecht wählen

Wie MIG-schweißen?

Kontinuierlicher Draht durch Brenner in Schmelzbad, Schutzgas schützt Bad. MIG = Metall-Inertgas.

Welches Gas?

Inerte Gase (Ar, He) für NE-Metalle. Aktive Gase (CO₂, Mischungen) für Stähle. Auswahl nach Kriterien (Kosten, Qualität, Werkstoff, Prozess).

Unterschied MIG vs. WIG (TIG)?

MIG: Drahtvorschub → Lichtbogen an Drahtspitze → Draht schmilzt als Zusatz. WIG: Wolfram-Elektrode (nicht verbraucht) → Lichtbogen schmilzt Grundwerkstoff, Zusatzdraht händisch zugegeben.

Stick (E-Hand) vs. MIG – was ist stärker?

E-Hand: tieferes Einbrand bei Dickblech → oft festiger dort. MIG: besser für Dünnblech, schöneres Nahtbild, weniger Durchbrennen.

Ist MIG einfach?

Ja, „Heißklebepistole des Schweißens“. Einsteigerfreundlichstes Verfahren.

Was ist stärker: MIG oder WIG?

WIG: sauberer, präziser → generell festere Nähte. Aber: Anwendungsfall entscheidet. MIG bei hohen Depositionsraten/Dickblech oft praktischer.

Nachteile MIG?

• Höhere Anschaffungskosten
• Zugluftfrei nötig (Schutzgas)
• Höhere Wartung (Elektronik, Drahtvorschub)

WIG oder MIG lernen?

MIG = schneller, höhere Stückzahlen. WIG = dünne Bleche, kleine Teile, höchste Optik/Qualität. Projektabhängig.

Edelstahl mit MIG?

Ja, mit passendem Draht (z. B. 308LSi) & Gas (Ar/CO₂ 98/2 oder Ar/CO₂/O₂). Ergebnis anders als WIG/E-Hand.

Einsteigergerät?

MIG/MAG-Gerät mit Synergie-Steuerung (automatische Parameter). Drahtvorschub = halbautomatisch = leichteste Einstiegsklasse.

Selbst lernen möglich?

Ja, Online-Kurse + Übung + gutes Einsteigergerät (Drahtvorschub). Grundlagen in Stunden. Profi-Niveau braucht Anleitung & Zeit.

Aluminium mit MIG?

Möglich, aber anspruchsvoll: weicher Draht → Vorschubprobleme (Knicken). Lösungen: Push-Pull-Brenner, Spulenbrenner, 4-Rollen-Vorschub, U-Profil-Führungsrohr.

Schwerstes Schweißmetall?

Aluminium: niedriger Schmelzpunkt, hohe Wärmeleitfähigkeit, Duktilität → schwer zu schweißen.

Braucht MIG Gas?

Ja! „Metal Inert Gas“ – Schutzgas zwingend, verhindert Reaktion Schmelzbad/Luft. (Ausnahme: Fülldraht (FCAW-S) – selbstschützend, kein externes Gas).

Weiterführende Artikel

• Schweißen: Arten, Prozesse, Positionen
• Lichtbogenschweißen (Grundlagen)
• Schweißnähte & Nahtarten
• Punktschweißen