Unerwartete Eindringlinge: Wie Mäuse, Fledermäuse und Lagerfehler die industrielle Zuverlässigkeit bedrohen

Die Rubrik „Reliability in Action“ präsentiert lesereingereichte Fallstudien, die reale Herausforderungen und Lösungen illustrieren. Reichen Sie Ihre eigene ein per E-Mail an parnold@noria.com oder per Post an Reliable Plant, P.O. Box 87, Fort Atkinson, WI 53538. Ausgewählte Stories erhalten ein offizielles Reliable Plant T-Shirt.

Hier sind die Beiträge dieser Ausgabe:

Von Mäusen und Menschen

Wir erlitten intermittierende Auslösungen in der statischen Var-Einheit, die unsere Walzwerk-Antriebe speist. Die Einheit schaltete abrupt ab und zeigte einen „Off“-Status auf dem Bedienpanel. Wochenlang persistierte das Problem ohne klare Ursache. Als wir versuchten, sie vom Hauptpanel neu zu starten, startete die Einheit nicht; sie konnte nur vom Backup-Panel reaktiviert werden.

Einen verdeckten Fehler vermutend, öffneten wir den Schrank und hörten ein Zischen aus einem angrenzenden Gehäuse. Untersuchung ergab, dass eine Maus in den 480-Volt-Klemmenbereich eingedrungen war und an der Verkabelung nagte. Die Maus hatte Kabel gefressen, und wir entdeckten, dass mehr als 150 Fuß Steuerkabel und zwei spezielle I/O-Flachkabel zerstört waren. Der blaue Draht, offensichtlich der schmackhafteste, war am stärksten beschädigt.

Mäuse und Elektrokabel vertragen sich nicht.

Wir installierten Fallen und Köderboxen. Innerhalb von zwei Tagen hatten die Mäuse alles Ködermaterial verzehrt, und bis Ende der ersten Woche entfernten wir 12 tote Mäuse aus den Schränken und Fallen.

Da kälteres Wetter das Problem verschärfte, führten wir ein routinemäßiges vorbeugendes Instandhaltungsprogramm jeden Herbst ein, um die Panduit-Abdeckungen zu öffnen und auf Mäusebefall zu prüfen. In der Zwischenzeit halten wir Fallen und Köderboxen instand, um das Problem in Schach zu halten.

Falls jemand eine bessere Mausefalle erfunden hat, würde ich gerne davon hören.

Joe Rachford
Process Manager, High-Voltage Systems
Gallatin Steel

Ein Fledermaus-Schlafplatz

Während einer routinemäßigen Infrarot-Inspektion unserer elektrischen Komponenten letzten Juli fotografierte ich einen unberührten 480-Volt-Trennschalter. Beim Öffnen des Trennschalters für das Foto fand ich eine Fledermaus, die quer über zwei Schenkel des gesicherten Trennschalters eingeklemmt war. Glücklicherweise waren keine Sicherungen durchgebrannt und die Einheit blieb funktionsfähig.

Ein Grund, elektrische Kastenöffnungen zu verschließen.

Bei genauerer Inspektion war das Knockout-Loch des Trennschalters offen. Die Fledermaus war auf der Suche nach einem dunklen Ruheplatz eingedrungen. Dieser Vorfall unterstreicht, dass offene elektrische Kastenöffnungen Sicherheitsrisiken bergen – nicht nur für Personal, sondern auch für Wildtiere. Ein ungewollter Eintrittspunkt könnte den Trennschalter kurzschließen, was zu Anlagenstillstand oder sogar Brand führen könnte.

Jerry Sexton
Reliability Specialist
Commonwealth Aluminum

Ein Lagerfehler aufdecken

Am 26. Juli zeigten Vibrationsmessungen an einem Extruder-Antriebsmotor Werte, die die Fehler-Alarm-Schwellen bei drei Parametern überschritten: vHFD, Peak-to-Peak-Wellenform und maximaler Peak-Wellenform. Die Wellenform zeigte Spikes, die einmal pro Wellenumdrehung auftraten – ein klassisches Zeichen für Innenring-Defekte.

Nachfolgende PeakVue-Analyse zeigte klare Peaks bei der Motordrehzahl und der Ball-Pass-Frequenz des Innenrings (BPFI). In einem normalen Geschwindigkeitsspektrum bleibt die fundamentale Lagerfrequenz typischerweise abwesend; jedoch, wenn ein Lager bei seiner natürlichen Frequenz resoniert, werden Defekt-Seitenbänder sichtbar.

Bei der Bewertung der Defekt-Schwere notierte ich einen signifikanten Sprung im Peak-to-Peak-Wellenform über ein 69-Tage-Intervall. Obwohl das Problem kein Notfall war, loggte ich am 26. Juli einen Arbeitsauftrag. Produktionsplanung stimmte mit Instandhaltungsfenstern überein, und der Motor wurde am 29. Juli für den Lagerswechsel außer Betrieb genommen.

Bei der Demontage war die manuelle Drehung der Welle glatt, was auf keine mechanische Blockade hindeutete. Ich bewahrte die entfernten Lager für eine detaillierte visuelle Inspektion auf, fotografierte sowohl Innen- als auch Außenringe – beide wiesen klare Defekte auf – während die Kugeln intakt erschienen.

Diesen Lagerfehler bis März zurückverfolgend, beobachtete ich, dass der sichtbare Schaden, obwohl gering, bereits die Lastzone beeinträchtigte. Die exakte Restlebensdauer eines defekten Lagers vorherzusagen, ist inhärent unsicher. Lagerversagen folgt typischerweise vier Stadien – Ermüdung, Rissinitiation, Rissfortschreitung, katastrophaler Ausfall – jeweils beeinflusst von Last, Geschwindigkeit und Betriebsbedingungen.

Angesichts der Evidenz ist der vernünftige Kurs, den Lager zu ersetzen, sobald ein Defekt bestätigt ist. Fehlerlevel und Alarm-Schwellen bieten zusätzliche Entscheidungshilfe, aber zeitnahes Handeln mindert das Risiko plötzlicher Stillstände.

Carlos Hernandez
Reliability Technician
Engelhard