Total Productive Maintenance (TPM):Ein umfassender Leitfaden für Null Fehler und kontinuierliche Verbesserung

Einführung in Total Productive Maintenance (TPM)

Total Productive Maintenance (TPM) ist eine proaktive Managementphilosophie, die alle Mitarbeiter in die Aufrechterhaltung und Verbesserung der Geräteleistung einbezieht. Ziel ist die Vermeidung von Mängeln, Ausfällen und Unfällen durch die Konzentration auf vorbeugende Wartung und
Kontinuierliche Verbesserung.

Definieren der gesamten produktiven Wartung

Total Productive Maintenance (TPM) ist eine Wartungsstrategie zur Erzielung einer nahezu perfekten Produktion ohne Ausfälle, Artikelfehler, ungeplante Stopps, Verlangsamungen oder Sicherheitsvorfälle.

Ein umfassendes Produktivwartungsprogramm verbessert die Produktivität, indem es sich auf die Ausrüstung und die Menschen konzentriert, die sie nutzen. Anstatt die Wartung einem spezialisierten Team zu überlassen, verteilt TPM die Verantwortung für Routineaufgaben wie Inspektionen, Reinigung und grundlegende Wartung auf Anlagenarbeiter und Maschinenbediener. Diese gemeinsame Verantwortung trägt dazu bei, Fehler zu minimieren, die Betriebszeit zu steigern und die Lebenszyklen von Anlagen zu verlängern. TPM ist ein umfassender Wartungsansatz, der darauf abzielt, die Effektivität von Produktionsanlagen zu maximieren. Anstatt mit der Durchführung von Reparaturen zu warten, bis die Ausrüstung ausfällt, legt TPM Wert auf einen proaktiven Wartungsansatz.

TPM-Wartungsdefinition und Ihre Teams

In einem TPM-Programm trägt jeder Mitarbeiter die Verantwortung für die Maschinen und Geräte, mit denen er arbeitet, und ist mit ihnen bestens vertraut. Die Wartung liegt nicht mehr in der Verantwortung einiger weniger Leute in der Abteilung; Vielmehr führt das gesamte Team vorbeugende Wartungsaufgaben durch.

Jeder Anlagenarbeiter oder Bediener ist für die effektive Verwaltung seiner Ausrüstung verantwortlich und erhält die für die Durchführung von Wartungsaufgaben erforderliche Schulung. Die Teammitglieder führen regelmäßige Wartungsarbeiten wie Schmierung, Inspektion und kleinere Reparaturen durch und stellen so sicher, dass die Ausrüstung gut gewartet wird. Dadurch wird qualifiziertes Wartungspersonal frei, das bei Bedarf tiefergehende Reparaturen durchführen kann.

Mit einem TPM-Programm macht sich jedes Teammitglied gründlich mit seiner Maschine und deren Funktionsweise vertraut. Wenn eine Maschine ein Problem hat, sind die Menschen, die täglich damit arbeiten, in der Lage, dies zu bemerken und Maßnahmen zu ergreifen. Entweder beheben sie das Problem selbst oder benachrichtigen die zuständige Person, damit das Problem so schnell wie möglich behoben werden kann.

Eine umfassende produktive Wartung gelingt, wenn alle beteiligt und engagiert sind, aber sie hängt auch von klaren Prozessen und gemeinsamen Standards im gesamten Unternehmen ab.

Wie funktioniert Total Productive Maintenance (TPM)?

Total Productive Maintenance funktioniert, indem es die Art und Weise, wie jeder in Ihrem Unternehmen über Wartung denkt, neu definiert.

Das Geheimnis einer umfassenden produktiven Wartung liegt genau in der TPM-Definition:Jeder in Ihrem Unternehmen muss in den Wartungsprozess einbezogen werden. Mit anderen Worten:Jeder Mitarbeiter Ihres Betriebs trägt dazu bei, dass Ihre Produktionsanlagen auf höchstem Leistungsniveau bleiben.

Im Rahmen eines TPM-Programms erhält jeder Werksmitarbeiter eine ausreichende Schulung, um einfache Reparaturen durchzuführen und sich um die grundlegende Maschinenwartung zu kümmern. Maschinenbediener können beispielsweise auch Geräte reinigen und schmieren. Einfache Inspektionen kann jeder durchführen.

Dadurch werden qualifizierte Wartungstechniker entlastet und können sich auf dringendere Aufgaben konzentrieren, anstatt sich ständig um kleinere Probleme zu kümmern. Das bedeutet auch, dass jeder im Werk nach potenziellen Anlagenfehlern Ausschau hält, sodass Sie Probleme eher frühzeitig erkennen und sie sich leicht beheben lassen.

Wer sollte an der Total Productive Maintenance teilnehmen?

Jedes Teammitglied sollte an der gesamten produktiven Wartung teilnehmen. TPM bedeutet, die Silos zwischen Wartung und Betrieb aufzubrechen, sodass jeder im Werk für die Instandhaltung der Anlagen verantwortlich ist.

Das bedeutet nicht, dass jeder genau die gleichen Aufgaben erfüllen muss. Die TPM-Wartung weist jeder Person eine einzigartige Rolle zu. Das obere Management ist für die Steuerung und Organisation des TPM-Programms verantwortlich. Maschinenbediener sind für die Reinigung und Schmierung der Geräte verantwortlich. Wartungstechniker kümmern sich um komplexere Reparaturarbeiten und unterstützen die Bediener bei Bedarf.

Es ist auch eine gute Idee, digitale Tools wie ein computergestütztes Wartungsmanagementsystem (CMMS) zu verwenden. TPM verfügt über eine große vorbeugende Wartungskomponente, die Planung und Nachverfolgung erfordert; Ein CMMS kann hier glänzen. Ihr CMMS kann Ihnen dabei helfen, einen soliden vorbeugenden Wartungsplan zu erstellen, PMs den richtigen Mitarbeitern zuzuweisen und die PM-Abschlussraten zu verfolgen. CMMS-Software kann auch Anlagenkennzahlen wie die mittlere Zeit bis zum Ausfall (MTTF) und die mittlere Zeit zwischen Ausfällen (MTBF) verfolgen und Ihnen dabei helfen, Bereiche zu identifizieren, die verbessert werden müssen.

Was sind die 8 Säulen von TPM? Definitionen und Beispiele

Acht Wartungsarten sind für eine vollständige und effektive TPM-Strategie von zentraler Bedeutung. Diese werden als die acht Säulen von TPM bezeichnet.

TPM kann aus greifbaren Leistungsindikatoren (KPIs) für die Wartung berechnet werden, beispielsweise der Gesamtanlageneffektivität (OEE). Dies misst die Effizienz, Verfügbarkeit und Qualität der für die Massenproduktion erforderlichen Anlagen. Jegliche Ausrüstung, die nicht voll ausgelastet ist, mitten in der Produktion angehalten wird oder minderwertige Ergebnisse produziert, verringert den OEE-Wert.

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Was ist 5S in der Total Productive Maintenance?

5S ist eine systematische Methode, die im Rahmen der Total Productive Maintenance (TPM) zur Organisation und Verwaltung des Arbeitsplatzes eingesetzt wird. Ziel ist es, eine saubere, effiziente und sichere Umgebung zu schaffen, indem es sich auf fünf Schlüsselprinzipien konzentriert:Sortieren, in Ordnung bringen, glänzen, standardisieren und erhalten. Diese Grundsätze tragen dazu bei, die Produktivität zu verbessern, Verschwendung zu reduzieren und die Gesamteffizienz des Betriebs zu steigern.

Die Integration von 5S in die Total Productive Maintenance trägt dazu bei, einen gut organisierten, effizienten und sicheren Arbeitsplatz zu schaffen. Durch die systematische Umsetzung dieser Grundsätze können Unternehmen ihre Produktivität steigern, Verschwendung reduzieren und eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung unterstützen.

Was sind die sechs größten Verluste bei der Total Productive Maintenance (TPM)?

Die TPM-Definition von Verlust bezieht sich auf jeden Faktor, der die Produktivität und Effizienz Ihrer Anlage beeinträchtigt. Dazu gehören verschwendete Ressourcen, Verlangsamungen in der Produktionslinie und Anlagenausfälle.

Um TPM zu erreichen, müssen Sie sicherstellen, dass alle Ihre Anlagen mit Höchstleistung arbeiten. Daher muss Ihr Team alle möglichen Verluste verhindern, um Ihr TPM-Programm zu unterstützen. Die sechs „großen“ oder „großen“ Verluste sind:

• Ausfälle
• Einrichtung und Anpassung
• Leerlauf und Ausfälle
• Verlangsamungen
• Qualitätsmängel
• Anlauf- und Ertragsverluste

Es ist hilfreich, diese Verluste im Zusammenhang mit den OEE-Komponenten (Overall Equipment Efficiency) zu betrachten:Verfügbarkeit, Leistung und Qualität.

Pannen und Einrichtung und Anpassung entsprechen jeweils der Verfügbarkeit. Häufige Anlagenausfälle oder lange Anpassungs- und Einrichtungszeiten verringern die Verfügbarkeit und bringen Ihren Produktionsplan durcheinander.

Leerlauf, Ausfälle und Verlangsamungen hängen alle mit der Leistung zusammen. Selbst wenn Ihre Anlagen betriebsbereit bleiben, produzieren sie nicht so viel wie sie könnten, sodass Sie Ihre Produktionsziele wahrscheinlich nicht erreichen werden.

Qualitätsmängel sowie Anlauf- und Ertragsverluste entsprechen der Qualität:Sie produzieren möglicherweise erfolgreich Waren, aber von geringerer Qualität als Ihre Kunden erwarten, was möglicherweise dem Ruf Ihres Unternehmens schadet.

Die Analyse Ihrer Verluste anhand dieser Kategorien kann Ihnen dabei helfen, gezielt die Bereiche auszuwählen, die verbessert werden müssen, und die Probleme zu priorisieren, die für Sie am wichtigsten sind.

Was ist der Unterschied zwischen Lean Manufacturing und TPM?

Lean Manufacturing und TPM sind beides leistungsstarke Methoden, unterscheiden sich jedoch in Schwerpunkt und Umfang. Während sich TPM-Programme auf die Wartungsstrategie konzentrieren, steht bei Lean Manufacturing die Maximierung des Werts für den Kunden oder Endbenutzer im Mittelpunkt.

Lean Manufacturing zielt auf die Eliminierung von Verschwendung im gesamten Wertstrom ab, indem es die Lieferkette betrachtet, Überproduktion reduziert, Lagerbestände optimiert und Fehler durch Strategien wie Just-in-Time (JIT) und Value Stream Mapping (VSM) reduziert. Es verwendet eine Methode namens Kaizen, die eine kontinuierliche Verbesserung durch kleine, inkrementelle Änderungen unter Einbeziehung der Mitarbeiter auf allen Ebenen vorantreibt.

TPM konzentriert sich jedoch auf die Zuverlässigkeit der Geräte und nutzt seine acht Säulen, um Geräteausfälle zu minimieren und die OEE zu optimieren.

Während Lean Manufacturing eine umfassende Philosophie zur Prozessoptimierung ist, ist TPM ein gezieltes Programm, das sicherstellt, dass Maschinen die reibungslosen Arbeitsabläufe von Lean Manufacturing unterstützen. Beides ergänzt sich:Zuverlässige Ausrüstung von TPM ermöglicht den abfallfreien Ablauf der schlanken Fertigung.

TPM wird oft als Teil einer Lean-Manufacturing-Strategie implementiert. Sowohl Lean Manufacturing als auch TPM beinhalten die Verbesserung von Prozessen mit Mitarbeitern in allen Abteilungen im Rahmen einer Strategie, die letztendlich die Prozesse für die gesamte Organisation verbessert. Die Kombination der Effizienz von Lean Manufacturing mit dem Ausrüstungsfokus von TPM kann Unternehmen dabei helfen, nachhaltige Qualitäts- und Kostensteigerungen zu erzielen.

Vorteile der Total Productive Maintenance

Die TPM-Definition legt klare Ziele fest:Ausfallzeiten und Unfälle vermeiden. Auch wenn Sie diese hohen Standards nicht erfüllen können, wird ein gutes TPM-Wartungsprogramm auf jeden Fall Vorteile bringen, angefangen in der Produktionshalle bis hin zu den Verwaltungsbüros und den Endbenutzern Ihres Produkts.

1.   Reduzierte Ausfallzeiten

TPM reduziert oder eliminiert Ausfallzeiten, indem es sicherstellt, dass jede Unternehmensanlage mit maximaler Kapazität arbeitet und Ergebnisse von höchster Qualität liefert. Dadurch werden optimale Produktionsniveaus und Produkte höchster Qualität gewährleistet, was letztendlich zu einer Verbesserung des Geschäftsergebnisses und der Kundenzufriedenheit führt.

2.   Verbesserte Geräteverfügbarkeit

Durch die Einbeziehung der Mitarbeiter in die Wartung und Übernahme der Verantwortung für ihre eigene Ausrüstung werden Ausfälle früher erkannt, was eine höhere Anlagenverfügbarkeit und einen reibungsloseren Betrieb gewährleistet.

3.   Sicherere Arbeitsumgebung

TPM-Praktiken tragen dazu bei, ein sichereres Arbeitsumfeld zu gewährleisten, indem sie die Mitarbeiter dazu ermutigen, ihre Arbeitsplätze sauber und gut organisiert zu halten, wodurch Geräteprobleme leichter erkannt werden, bevor sie zu größeren, gefährlicheren Problemen eskalieren.

4.   Mitarbeiterwachstum

TPM-Wartungspraktiken verleihen den Mitarbeitern mehr Eigenverantwortung und Autonomie und helfen ihnen, vielseitiger und besser geschult zu werden, da sie sich mehr Wissen über die Ausrüstung aneignen. Es fördert außerdem Problemlösung und Kreativität sowie den Wissensaustausch und die abteilungsübergreifende Teamarbeit.

5.   Reduzierte Wartungskosten

TPM fördert eine proaktive, vom Bediener geleitete Wartung, die kleine Probleme erkennt, bevor sie zu kostspieligen Ausfällen werden. Durch die Reduzierung ungeplanter Ausfallzeiten und die Verlängerung der Zeit zwischen größeren Reparaturen sinken die Wartungskosten im Laufe der Zeit erheblich.

6.   Längere Lebensdauer der Ausrüstung

Durch regelmäßige Inspektionen, Reinigung und frühzeitige Problemerkennung trägt TPM dazu bei, die Ausrüstung stets in optimalem Zustand zu halten. Dies verbessert nicht nur die Leistung, sondern verlängert auch die Nutzungsdauer der Maschinen, indem verhindert wird, dass Verschleiß unbemerkt bleibt.

7.   Verbesserter OEE-Score

TPM steigert die Gesamtanlageneffektivität (OEE), indem es Ausfallzeiten minimiert, Umrüstungen beschleunigt und Fehler reduziert. Durch die Zusammenarbeit von Bedienern und Wartungsteams laufen die Geräte zuverlässiger und liefern in kürzerer Zeit qualitativ hochwertigere Ergebnisse.

Wie ein CMMS eine umfassende produktive Wartungsstrategie ermöglicht

TPM wird von Leistungsmetriken begleitet, die Herstellern dabei helfen, verschiedene Arten von Produktivitätsverlusten zu bewältigen. Um die OEE und ihre Verlustkategorien besser zu visualisieren, können Wartungsteams CMMS-Software (Computerized Maintenance Management System) einsetzen, um die Kernfunktionen jedes TPM-Schritts zu unterstützen. Beispielsweise ermöglicht ein CMMS die automatisierte Erstellung und Nachverfolgung von Arbeitsaufträgen, was die Visualisierung der Leistung und die Durchführung von Anpassungen erleichtert und gleichzeitig erheblichen manuellen Aufwand einspart.

Ein CMMS kann in Kombination mit Zustandsüberwachungssensoren auch anzeigen, wo und wann Vermögenswerte Anzeichen von Abnutzung aufweisen, sodass das Team sie in den normalen Zustand zurückversetzen kann, bevor sie ausfallen, sodass Unternehmen eine vorausschauende Wartung ermöglichen können. Manager können Mitarbeitern über ihre CMMS-Konten sogar Schulungsworkshops zuweisen, einschließlich der von Anbietern angebotenen Ressourcen. Darüber hinaus generiert ein CMMS während der frühen Geräteverwaltung Reparaturprotokolle, die für die Aufdeckung der Symptome eines Anlagenausfalls von entscheidender Bedeutung sind.

Ein CMMS kann die Qualitätssicherung stärken, indem es manuelle Stichproben unterstützt, mit Zustandsüberwachungssensoren integriert wird und dabei hilft, Muster von Energie- oder Materialverschwendung zu identifizieren, die auf Qualitätsprobleme hinweisen können.

Es erinnert Techniker daran, Aufgaben wie Qualitätsprüfungen des Endprodukts durchzuführen. Ein CMMS kann Sicherheitsinspektionen und Auditaufzeichnungen zur weiteren Überprüfung ausdrucken, einschließlich der Identifizierung potenzieller Gefahren, wie z. B. der Lagerung von Komponenten in brennbaren Bereichen. Benutzer können schnell Standardarbeitsanweisungen, Zertifizierungen und andere Checklisten für externe Agenturen abrufen.

Unternehmen, die auf Maschinen angewiesen sind, um industrielle Prozesse am Laufen zu halten, sind mit höheren Ausfallkosten konfrontiert, wenn die Ausrüstung nicht ordnungsgemäß funktioniert. Glücklicherweise hilft ein Total Productive Maintenance (TPM)-Programm dabei, dieses Problem zu lösen, indem es sich auf proaktive und vorbeugende Wartung konzentriert, um den reibungslosen Betrieb der Systeme zu gewährleisten und Verluste zu minimieren.

Erfahren Sie mehr darüber, wie ein CMMS TPM ermöglicht.

5 Schritte zum Einstieg in eine TPM-Strategie

Sobald Sie das 5S-System gut verstanden haben, können Sie ein TPM-Programm implementieren. Die Implementierung von TPM erfordert die sorgfältige Strukturierung Ihres Wartungsprogramms, um die in der TPM-Definition festgelegten Ziele zu erreichen. In diesem Abschnitt erfahren Sie in fünf Schritten, wie es geht:

1. Identifizieren und wählen Sie die Ausrüstung für das Pilotgebiet

In diesem Schritt zielen Sie auf Geräte aus drei verschiedenen Kategorien ab:

1. Am einfachsten zu verbessern
2. Einschränkung/Engpass
3. Am problematischsten

Bei der Auswahl eines Startprojekts sind Vor- und Nachteile zu beachten. Unternehmen, denen umfassende Erfahrung in der produktiven Wartung fehlt, sollten für den schnellsten Erfolg ein Projekt aus der Kategorie auswählen, die sich am einfachsten verbessern lässt. Auch wenn diese Projekte möglicherweise nicht den größten Einfluss auf Ihr Unternehmen haben, helfen sie Ihnen dabei, Erfahrungen bei der Entwicklung und Umsetzung einer TPM-Strategie zu sammeln. Auch diese Projekte werden eine hohe Erfolgsaussicht haben.

Die nächste Stufe sind die Constraint-/Engpassprojekte, die die Gesamtleistung steigern und eine ausreichende Amortisation bieten. Diese Probleme sind normalerweise schwieriger zu lösen, bieten aber auch größere Vorteile als die Probleme aus der Kategorie, die am einfachsten zu verbessern ist.

Schließlich betreffen die problematischsten Projekte bekannte Probleme, um eine TPM-Strategie zu stärken. Auch wenn diese Projekte bei Erfolg sehr wirkungsvoll sein können, kann es schwierig sein, sie überhaupt zu lösen.

2. Versetzen Sie Ihre Anlagen wieder in einen erstklassigen Betriebszustand

Räumen Sie die Umgebung auf und machen Sie Fotos von der Ausrüstung, um den Ausgangszustand zu dokumentieren. Dies ist der erste Schritt zur Einführung eines autonomen Wartungsprogramms, um Bediener und Techniker über routinemäßige Reinigungs- und Reparaturverfahren auf den gleichen Stand zu bringen.

Als nächstes identifizieren und dokumentieren Sie Verschleißstellen und kritische Inspektionsbereiche. Verwenden Sie nach Möglichkeit transparente Schutzvorrichtungen, um visuelle Kontrollen zu erleichtern, und kennzeichnen Sie Einstellungen, um zukünftige Audits zu optimieren. Notieren Sie sich während einer Umstellung alle Schmierpunkte, um sicherzustellen, dass nichts übersehen wird. Sobald alles klar dokumentiert ist, schulen Sie die Bediener in den erforderlichen Aufgaben und stellen Sie eine Checkliste zur Verfügung, die sie bei ihren täglichen, wöchentlichen und monatlichen Verantwortlichkeiten unterstützt.

3. Messen Sie OEE-Daten, um Spitzenverluste zu verstehen

Verwenden Sie intelligente Sensoren oder angeschlossene Geräte, um automatisch die Daten zu erfassen, die zur Berechnung der Gesamtanlageneffektivität (OEE) erforderlich sind. Dazu gehören Verfügbarkeits-, Leistungs- und Qualitätsmetriken. Durch die Automatisierung dieser Berechnungen reduzieren Sie manuelle Fehler und erhalten Echtzeit-Einblick in die Geräteleistung.

Achten Sie besonders auf ungeplante Stoppzeiten. Diese unerwarteten Unterbrechungen sind häufig die Hauptursache für Produktivitätsverluste. Identifizieren Sie die häufigsten oder zeitaufwändigsten Stoppereignisse und ordnen Sie sie von der größten zur geringsten Auswirkung.

Verfolgen Sie diese Daten mindestens zwei Wochen lang kontinuierlich, um ein klares Bild davon zu erhalten, wo Ihre größten Verluste auftreten. Dies wird Ihnen helfen, die Effektivität Ihrer TPM-Bemühungen zu messen und die Probleme zu priorisieren, deren Lösung den größten Nutzen bringt.

4. Reagieren Sie auf Veränderungen bei den sechs großen Verlusten

Durch die Einführung eines gezielten Verbesserungsansatzes kann die Quelle der verlorenen Produktivzeit ermittelt werden. Die sechs größten Verluste fallen in diese Kategorien:

• Gerätefehler
• Einrichtung und Anpassung
• Leerlauf oder andere kleinere Stopps
• Reduzierte Geschwindigkeit
• Prozessfehler
• Reduzierter Ertrag

Behandeln Sie den größten Verlust durch eine Ursachenanalyse und ernennen Sie ein funktionsübergreifendes Team, das die verbleibenden Probleme beobachtet. Sammeln Sie physische Beweise für die Symptome und zeichnen Sie sie dann in einem Ishikawa-Diagramm auf. Das Ishikawa-Diagramm, auch Fischgrätendiagramm oder Ursache-Wirkungs-Diagramm genannt, hilft dabei, die Ursachen und Auswirkungen des Problems zu identifizieren. Die vorgeschlagenen Korrekturen sollten durch die Planung geplanter Ausfallzeiten in die Tat umgesetzt werden. Setzen Sie nach Reparaturen die Produktion zurück, um zu sehen, wie effektiv die Verfahren sind.

5. Integrieren Sie proaktive Wartungstechniken

Konzentrieren Sie Ihre proaktiven Wartungsbemühungen auf Komponenten, die anfällig für Verschleiß oder Ausfälle sind. Dazu können Lager, Riemen, Motoren oder andere Teile gehören, die Reibung, Hitze oder sich wiederholenden Bewegungen ausgesetzt sind. Um potenzielle Fehlerquellen zu identifizieren, sollten Sie die Durchführung von Diagnosen wie Vibrationsanalysen oder Wärmebildaufnahmen in Betracht ziehen, um frühe Anzeichen von Stress zu erkennen.

Sobald Sie kritische Komponenten identifiziert haben, definieren Sie Wartungsintervalle basierend auf Verschleißgraden, vorhergesagten Fehlerpunkten, Betriebsstunden oder historischen Arbeitsauftragsdaten. Legen Sie für jedes Intervall eine anfängliche Basislinie fest und erstellen Sie dann mithilfe von Protokollblättern, Zustandsüberwachungsdaten und Technikernotizen eine Feedbackschleife, um Ihren Zeitplan im Laufe der Zeit zu verfeinern.

Um den Prozess effektiv zu halten, führen Sie monatliche Audits durch, um die Genauigkeit der Wartungsaufzeichnungen zu überprüfen und sicherzustellen, dass alle neuen Probleme oder Beobachtungen ordnungsgemäß protokolliert und überprüft werden.

Total Productive Maintenance (TPM) in der Fertigung:Fallstudie

AAK ist ein weltweit führendes Unternehmen in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie. Das Unternehmen hat seinen Sitz in Malmö, Schweden, und verfügt über Niederlassungen weltweit. Das AAK-Wartungsteam nutzt eMaint CMMS, um eine umfassende produktive Wartung zu erreichen, Verluste zu reduzieren und die Zeit für die Korrekturwartung zu verkürzen.

Vor der Implementierung von eMaint steckte das Wartungsteam von AAK im Reaktionsmodus fest und löschte ständig Brände. Mehr als drei Viertel der Zeit des Teams wurde für die korrektive Wartung aufgewendet, sodass wenig Zeit für die Optimierung der Anlagenleistung blieb. Aus diesem Grund haben sie sich entschieden, auf eine Total Productive Maintenance (TPM)-Strategie umzusteigen.

Das Unternehmen nutzt nun eMaint CMMS, um die Anlagenleistung zu überwachen und notwendige Wartungsarbeiten im Voraus zu planen. eMaint ermöglicht eine einfache vorbeugende Wartungsplanung und -verfolgung und hilft Unternehmen, Geräteausfällen einen Schritt voraus zu sein. Anstatt Brände zu löschen, kann sich das Team von AAK auf die Beseitigung von Verzögerungen und die Vermeidung von Produktionsfehlern konzentrieren.

Die Ergebnisse waren dramatisch. Dank TPM und CMMS konnte AAK den Anteil ungeplanter Wartungsaufgaben von 78 % auf 9 % reduzieren. Außerdem haben sie ihre Reaktionszeiten verkürzt, sodass Reparaturen schnell durchgeführt werden können und die Produktivität nicht beeinträchtigt wird. Gemäß der TPM-Definition befindet sich AAK nun auf einem klaren Weg zur kontinuierlichen Verbesserung und zum Erfolg.

So erreichen Sie TPM mit einem CMMS

Das Erreichen eines perfekten TPM ist ein hohes Ziel, das möglicherweise nie ganz erreicht wird. Die Einhaltung der 5S-Prinzipien und die Umsetzung der acht Säulen der Total Productive Maintenance bringen Unternehmen jedoch auf den Weg, dem TPM viel näher zu kommen.

TPM-Tools wie eMaint CMMS können den Prozess unterstützen, indem sie Daten und Metriken bereitstellen, die manuelle Datenerfassung reduzieren und gleichzeitig Wartungsverbesserungen fördern. Die Kombination eines CMMS mit Tools wie Vibrations- und Temperaturmonitoren unterstützt den TPM-Wartungsprozess und gibt den Mitarbeitern noch mehr Möglichkeiten, Wartungsprobleme zu erkennen und zu beheben, bevor sie zu ungeplanten Ausfallzeiten führen.

So kann ein CMMS bei jeder der 8 Säulen helfen:

1. Autonome Wartung
   Mit einem CMMS kann jede Aufgabe oder jeder Arbeitsauftrag auf viele Arten kategorisiert werden, einschließlich der Frage, wem sie zugewiesen werden muss. Abhängig von den Fähigkeiten, die zur Erledigung der Aufgabe erforderlich sind, kann diese in einem CMMS entsprechend zugewiesen werden, wobei weniger komplexe Aufgaben den Bedienern zugewiesen werden, während komplexere Aufgaben Technikern mit dem richtigen Schulungs- und Erfahrungsniveau zugewiesen werden können.
2. Qualitätspflege
   Zwar ist ein PM-Plan erforderlich, um sicherzustellen, dass die Qualität durch routinemäßige manuelle Inspektionen aufrechterhalten wird, dieser reicht jedoch möglicherweise nicht aus, da immer noch Spielraum für menschliches Versagen besteht. Es muss dann durch eine vorausschauende Wartungsstrategie verstärkt werden, die innerhalb des CMMS implementiert wird. Echtzeit-Überwachungssensoren können potenzielle Probleme erkennen, bevor sie auftreten, und den Eingriff eines Wartungstechnikers veranlassen, bevor ein Defekt oder eine Panne auftritt.
3. Geplante Wartung
   Durch die Verfolgung von Trends, die Analyse von Anlagendaten in Echtzeit und die Befolgung von Herstellerempfehlungen können Unternehmen Produktionsabfälle, kürzere Gerätelebenszyklen, erhöhte Geräteaustausch- und Arbeitskosten sowie ungeplante Ausfallzeiten verhindern. Ein CMMS ermöglicht es Benutzern, diese Jobs zu planen, einzurichten und zu verfolgen
4. Gezielte Verbesserung
   Ein CMMS stellt die historischen Daten bereit, die zur Analyse von Anlagenausfällen und zur Ermittlung der Grundursache erforderlich sind. Dadurch können die Techniker Erkenntnisse darüber gewinnen, wie jede Maschine ausfallen kann. Diese Informationen ermöglichen es Wartungsteams auch, Änderungen an Anlagen oder Prozessen vorzunehmen und so letztendlich die Zuverlässigkeit zu verbessern.
5. Frühzeitiges Gerätemanagement
   Die vollständige Speicherung und Verfügbarkeit vollständiger historischer Daten eines Assets in einem CMMS erleichtert diese Säule des TPM. Das Unternehmen kann Ausfallursachen prüfen und reparieren. Ständige Probleme werden hervorgehoben und dauerhaftere Lösungen können durch die Verwendung einer neu gestalteten Anlage oder eine Änderung im Prozess des Wartungsplans vorgenommen werden.
6. Aus- und Weiterbildung
   Ein CMMS kann Schulungen oder Zertifizierungen verfolgen, die möglicherweise für die Erledigung eines Auftrags erforderlich sind. Es können Warnungen und Benachrichtigungen eingerichtet werden, um zu sehen, wann die Schulung abläuft oder ob die Erledigung einer Aufgabe erforderlich ist.
7. Sicherheit, Gesundheit und Umwelt
   Ein CMMS ermöglicht es Unternehmen, Informationen wie Sicherheitsdatenblätter, Standardarbeitsanweisungen und Sicherheitschecklisten zu speichern. Falls von Prüfern gefordert, zeigt die Berichtsfunktion in einem CMMS, dass die Sicherheitsanforderungen eingehalten wurden.
8. TPM in der Verwaltung
   Ein CMMS kann dabei helfen, die Lücke zwischen Wartungs- und Verwaltungspersonal zu schließen. Für einen erfolgreichen Produktionsbetrieb sind beide erforderlich, arbeiten aber selten Seite an Seite. Ein CMMS kann für beide Gruppen als Single Source of Truth fungieren. Es ermöglicht einen einfachen Zugriff auf Dokumentationen wie Fotos und Bedienungsanleitungen und reduziert so den Zeitaufwand für die Suche nach diesen Dokumenten. Verwaltungsmitarbeiter können auch die Bestands- und Ersatzteilverfolgung in einem CMMS nutzen, um sicherzustellen, dass Ersatzteile für Wartungsteams verfügbar sind.

Durch die Festlegung klarer Ziele und Vorgaben bei gleichzeitiger Förderung einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung kann Ihr Unternehmen im Laufe der Zeit wichtige TPM-Meilensteine erreichen. Wenn Sie kontinuierlich an Ihrer TPM-Strategie arbeiten, kommen Sie dem ultimativen Ziel nahe:keine Ausfälle, Produktmängel, ungeplante Stopps, Verlangsamungen oder Sicherheitsvorfälle.