Total Productive Maintenance (TPM): Umfassender Leitfaden zu Null Defekten & Kontinuierlicher Verbesserung

Einführung in Total Productive Maintenance (TPM)

Total Productive Maintenance (TPM) ist eine proaktive Managementphilosophie, die alle Mitarbeiter in die Aufrechterhaltung und Verbesserung der Geräteleistung einbezieht. Ihr Ziel ist es, Defekte, Ausfälle und Unfälle durch Fokus auf präventive Wartung und kontinuierliche Verbesserung zu eliminieren.

Total Productive Maintenance definieren

Total Productive Maintenance (TPM) ist eine Wartungsstrategie, um nahezu perfekte Produktion ohne Ausfälle, Artikeldefekte, ungeplante Stopps, Verlangsamungen oder Sicherheitsvorfälle zu erreichen.

Ein Total Productive Maintenance-Programm verbessert die Produktivität, indem es sich auf Ausrüstung und die Menschen konzentriert, die sie nutzen. Anstatt Wartung einem spezialisierten Team zu überlassen, verteilt TPM die Verantwortung für Routineaufgaben wie Inspektionen, Reinigung und grundlegende Instandhaltung auf Werksarbeiter und Maschinenbediener. Diese geteilte Verantwortung hilft, Defekte zu minimieren, Betriebszeit zu steigern und Anlagenlebenszyklen zu verlängern. TPM ist ein umfassender Ansatz zur Wartung, der darauf abzielt, die Effektivität von Produktionsausrüstung zu maximieren. Anstatt zu warten, bis Geräte ausfallen, um Reparaturen durchzuführen, betont TPM einen proaktiven Wartungsansatz.

TPM Wartungsdefinition und Ihre Teams

In einem TPM-Programm ist jeder Mitarbeiter für die Maschinen und Ausrüstung, mit denen er arbeitet, verantwortlich und tief vertraut. Wartung ist nicht mehr die Verantwortung weniger Personen in der Abteilung; vielmehr führt das gesamte Team präventive Wartungsaufgaben durch.

Jeder Werksarbeiter oder Bediener ist verantwortlich für die effektive Verwaltung seiner Ausrüstung und erhält die notwendige Schulung, um Wartungsaufgaben zu erledigen. Teammitglieder führen regelmäßige Wartung wie Schmierung, Inspektion und kleinere Reparaturen durch, um sicherzustellen, dass die Ausrüstung gut gewartet ist. Dies entlastet qualifiziertes Instandhaltungspersonal, damit es sich auf tiefergehende Reparaturen konzentrieren kann, wo sie benötigt werden.

Mit einem TPM-Programm wird jedes Teammitglied gründlich mit seiner Maschine und deren Funktionsweise vertraut. Wenn eine Maschine ein Problem hat, sind die Menschen, die täglich damit arbeiten, befähigt, es zu bemerken und Maßnahmen zu ergreifen. Entweder beheben sie das Problem selbst oder benachrichtigen die richtige Person, damit das Problem so schnell wie möglich behoben werden kann.

Total Productive Maintenance gelingt, wenn alle involviert und engagiert sind, aber es hängt auch von klaren Prozessen und gemeinsamen Standards in der gesamten Organisation ab.

Wie funktioniert Total Productive Maintenance (TPM)?

Total Productive Maintenance funktioniert, indem es die Art und Weise neu definiert, wie jeder in Ihrer Organisation über Wartung denkt.

Das Geheimnis der Total Productive Maintenance liegt direkt in der TPM-Definition: Jeder in Ihrer Organisation muss am Wartungsprozess beteiligt sein. Mit anderen Worten: Jedes Mitglied Ihres Betriebs spielt eine Rolle dabei, Ihre Produktionsausrüstung auf Spitzenleistungsniveau zu halten.

In einem TPM-Programm erhält jeder Werksmitarbeiter ausreichend Schulung, um einfache Reparaturen durchzuführen und grundlegende Maschinenpflege zu übernehmen. Maschinenbediener können beispielsweise auch Geräte reinigen und schmieren. Jeder kann einfache Inspektionen durchführen.

Dies entlastet qualifizierte Instandhaltungstechniker, sodass sie sich auf dringendere Aufgaben konzentrieren können, anstatt ständig kleinere Probleme zu beheben. Es bedeutet auch, dass jeder auf dem Shopfloor nach potenziellen Anlagenfehlern Ausschau hält, sodass Sie Probleme eher frühzeitig erkennen, solange sie noch leicht zu korrigieren sind.

Wer sollte an Total Productive Maintenance teilnehmen?

Jedes Teammitglied sollte an Total Productive Maintenance teilnehmen. TPM bedeutet, die Silos zwischen Instandhaltung und Betrieb aufzubrechen, damit jeder auf dem Shopfloor für die Anlagenpflege verantwortlich ist.

Das bedeutet nicht, dass jeder genau dieselben Jobs machen muss. TPM-Wartung gibt jeder Person eine einzigartige Rolle. Das Top-Management ist verantwortlich für die Steuerung und Organisation des TPM-Programms. Maschinenbediener sind für die Reinigung und Schmierung der Ausrüstung verantwortlich. Instandhaltungstechniker übernehmen die komplexeren Reparaturarbeiten und unterstützen Bediener bei Bedarf.

Es ist auch eine gute Idee, digitale Tools wie ein Computerized Maintenance Management System (CMMS) zu nutzen. TPM hat einen großen präventiven Wartungskomponenten, der Planung und Verfolgung erfordert; ein CMMS kann hier glänzen. Ihr CMMS kann Ihnen helfen, einen soliden präventiven Wartungsplan zu erstellen, PMs den richtigen Mitarbeitern zuzuweisen und PM-Abschlussraten zu verfolgen. CMMS-Software kann auch Asset-Metriken wie Mean Time to Failure (MTTF) und Mean Time Between Failures (MTBF) verfolgen und Ihnen helfen, Bereiche zu identifizieren, die Verbesserung benötigen.

Was sind die 8 Säulen von TPM? Definitionen und Beispiele

Acht Wartungsarten sind zentral für eine vollständige und effektive TPM-Strategie. Diese sind als die acht Säulen von TPM bekannt.

TPM kann aus greifbaren Wartungs-Kennzahlen (KPIs) wie Overall Equipment Effectiveness (OEE) berechnet werden. Dies misst die Effizienz, Verfügbarkeit und Qualität von Assets, die für die Massenproduktion erforderlich sind. Jede Ausrüstung, die unter Spitzenkapazität arbeitet, mitten in der Produktion stoppt oder minderwertige Ausgabe produziert, wird den OEE-Score reduzieren.

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Was ist 5S in Total Productive Maintenance?

5S ist eine systematische Methode, die in Total Productive Maintenance (TPM) verwendet wird, um den Arbeitsplatz zu organisieren und zu verwalten. Sie zielt darauf ab, eine saubere, effiziente und sichere Umgebung zu schaffen, indem sie sich auf fünf Schlüsselprinzipien konzentriert: Sortieren (Sort), Einordnen (Set in Order), Säubern (Shine), Standardisieren (Standardize) und Selbstdisziplin (Sustain). Diese Prinzipien helfen, Produktivität zu verbessern, Verschwendung zu reduzieren und die allgemeine betriebliche Effizienz zu steigern.

Die Integration von 5S in Total Productive Maintenance hilft, einen gut organisierten, effizienten und sicheren Arbeitsplatz zu schaffen. Durch die systematische Implementierung dieser Prinzipien können Organisationen Produktivität steigern, Verschwendung reduzieren und eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung unterstützen.

Was sind die sechs großen Verluste in Total Productive Maintenance (TPM)?

Die TPM-Definition von Verlust bezieht sich auf jeden Faktor, der die Produktivität und Effizienz Ihrer Anlage beeinträchtigt. Dazu gehören verschwendete Ressourcen, Verlangsamungen in der Produktionslinie und Anlagenausfälle.

TPM zu erreichen bedeutet, sicherzustellen, dass alle Ihre Assets auf Spitzenleistung arbeiten. Daher muss Ihr Team alle möglichen Verluste verhindern, um Ihr TPM-Programm zu unterstützen. Die sechs „großen“ Verluste sind:

• Ausfälle
• Einrichten und Einstellen
• Leerlauf und Stillstände
• Verlangsamungen
• Qualitätsmängel
• Anlauf- und Ausbeuteverluste

Es ist hilfreich, diese Verluste als entsprechend den Overall Equipment Efficiency (OEE) Komponenten zu betrachten: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität.

Ausfälle und Einrichten und Einstellen entsprechen beide der Verfügbarkeit. Häufige Anlagenausfälle oder längere Einstell- und Rüstzeiten verringern die Verfügbarkeit und bringen Ihren Produktionsplan durcheinander.

Leerlauf, Stillstände und Verlangsamungen entsprechen alle der Leistung. Selbst wenn Ihre Assets betriebsbereit bleiben, produzieren sie nicht so viel, wie sie könnten, sodass Sie Ihre Produktionsziele wahrscheinlich nicht erreichen.

Qualitätsmängel und Anlauf- und Ausbeuteverluste entsprechen der Qualität: Sie produzieren möglicherweise erfolgreich Waren, aber von geringerer Qualität, als Ihre Kunden erwarten, was potenziell den Ruf Ihrer Organisation schädigt.

Die Analyse Ihrer Verluste in diesen Kategorien kann Ihnen helfen, die Bereiche zu identifizieren, die Verbesserung benötigen, und die Probleme zu priorisieren, die für Sie am wichtigsten sind.

Was ist der Unterschied zwischen Lean Manufacturing und TPM?

Lean Manufacturing und TPM sind beide leistungsstarke Methoden, aber sie unterscheiden sich in Fokus und Umfang. Während TPM-Programme sich auf Wartungsstrategie konzentrieren, zielt Lean Manufacturing darauf ab, den Wert für den Kunden oder Endnutzer zu maximieren.

Lean Manufacturing zielt auf Verschwendungsbeseitigung über den gesamten Wertstrom ab, indem es die Lieferkette betrachtet, Überproduktion reduziert, Inventar optimiert und Defekte durch Strategien wie Just-in-Time (JIT) und Value Stream Mapping (VSM) verringert. Es nutzt eine Methode namens Kaizen, die kontinuierliche Verbesserung durch kleine, inkrementelle Veränderungen mit Mitarbeiterbeteiligung auf allen Ebenen vorantreibt.

TPM hingegen konzentriert sich auf Ausrüstungszuverlässigkeit und nutzt seine acht Säulen, um Geräteausfälle zu minimieren und OEE zu optimieren.

Während Lean Manufacturing eine breite Philosophie für Prozessoptimierung ist, ist TPM ein gezieltes Programm, das sicherstellt, dass Maschinen Lean Manufacturings reibungslose Workflows unterstützen. Die beiden sind komplementär: Zuverlässige Ausrüstung durch TPM ermöglicht Lean Manufacturings abfallfreien Fluss.

TPM wird oft als Teil einer Lean Manufacturing-Strategie implementiert. Beide, Lean Manufacturing und TPM, beinhalten die Verbesserung von Prozessen mit Mitarbeitern über Abteilungen hinweg in einer Strategie, die letztendlich Prozesse für die gesamte Organisation verbessert. Die Kombination von Lean Manufacturings Effizienz mit TPMs Ausrüstungsfokus kann Unternehmen helfen, nachhaltige Gewinne in Qualität und Kosten zu erzielen.

Vorteile von Total Productive Maintenance

Die TPM-Definition setzt klare Ziele: Ausfallzeiten und Unfälle eliminieren. Selbst wenn Sie diese hohen Standards nicht erreichen können, wird ein gutes TPM-Wartungsprogramm definitiv Vorteile liefern, beginnend auf der Produktionsebene und sich bis in die Verwaltungsbüros und zu den Endnutzern Ihres Produkts erstreckend.

1. Reduzierte Ausfallzeiten

TPM reduziert oder eliminiert Ausfallzeiten, indem es sicherstellt, dass jedes Unternehmensasset mit maximaler Kapazität arbeitet und die qualitativ hochwertigsten Ergebnisse produziert. Dies gewährleistet optimale Produktionsniveaus und erstklassige Produkte, was letztendlich die Bilanz sowie die Kundenzufriedenheit verbessert.

2. Verbesserte Geräteverfügbarkeit

Die Einbeziehung von Mitarbeitern in die Wartung und Verantwortung für ihre eigene Ausrüstung bedeutet, dass Ausfälle früher erkannt werden, was erhöhte Anlagenverfügbarkeit und reibungsloseres Funktionieren sicherstellt.

3. Sicherere Arbeitsumgebung

TPM-Praktiken helfen, eine sicherere Arbeitsumgebung zu gewährleisten, indem sie Mitarbeiter ermutigen, ihre Stationen sauber und gut organisiert zu halten, was Geräteprobleme leichter erkennbar macht, bevor sie zu größeren, gefährlicheren Problemen eskalieren.

4. Mitarbeiterentwicklung

TPM-Wartungspraktiken gewähren Mitarbeitern mehr Eigenverantwortung und Autonomie und helfen ihnen, vielseitiger und besser ausgebildet zu werden, da sie mehr Wissen über Ausrüstung erlangen. Es fördert auch Problemlösung und Kreativität sowie Wissensaustausch und Teamwork über Abteilungen hinweg.

5. Reduzierte Wartungskosten

TPM fördert proaktive, bedienergeführte Wartung, die kleine Probleme erkennt, bevor sie zu teuren Ausfällen werden. Durch Reduzierung ungeplanter Ausfallzeiten und Verlängerung der Zeit zwischen größeren Reparaturen sinken Wartungskosten im Laufe der Zeit erheblich.

6. Längere Gerätelebensdauer

Durch regelmäßige Inspektionen, Reinigung und frühe Problemerkennung hilft TPM, Ausrüstung konstant in optimalem Zustand zu halten. Dies verbessert nicht nur die Leistung, sondern verlängert auch die Nutzungsdauer von Maschinen, indem es verhindert, dass Verschleiß unbemerkt bleibt.

7. Verbesserte OEE-Bewertung

TPM steigert Overall Equipment Effectiveness (OEE), indem es Ausfallzeiten minimiert, Rüstvorgänge beschleunigt und Defekte reduziert. Mit Bedienern und Instandhaltungsteams, die zusammenarbeiten, läuft die Ausrüstung zuverlässiger und produziert mehr hochwertige Ausgabe in weniger Zeit.

Wie ein CMMS eine Total Productive Maintenance-Strategie ermöglicht

TPM wird von Leistungsmetriken begleitet, die Herstellern helfen, verschiedene Arten von Produktivitätsverlusten anzugehen. Um OEE und seine Verlustkategorien besser zu visualisieren, können Instandhaltungsteams Computerized Maintenance Management System (CMMS) Software einsetzen, um die Kernfunktionen jedes TPM-Schritts zu unterstützen. Zum Beispiel bietet ein CMMS automatisierte Arbeitsauftragserstellung und -verfolgung, was es einfacher macht, Leistung zu visualisieren und Anpassungen vorzunehmen, während erheblicher manueller Aufwand eingespart wird.

Ein CMMS in Kombination mit Zustandsüberwachungssensoren kann auch zeigen, wo und wann Assets Anzeichen von Verschleiß zeigen, sodass das Team sie vor dem Ausfall in normale Zustände zurückversetzen kann, was Unternehmen ermöglicht, vorausschauende Wartung zu realisieren. Manager können sogar Schulungsworkshops über ihre CMMS-Konten zuweisen, einschließlich Ressourcen, die von Anbietern angeboten werden. Zusätzlich generiert ein CMMS Reparaturprotokolle während des frühen Anlagenmanagements, die entscheidend für das Aufdecken von Symptomen von Anlagenausfällen sind.

Ein CMMS kann die Qualitätssicherung stärken, indem es manuelle Stichproben unterstützt, sich mit Zustandsüberwachungssensoren integriert und hilft, Muster von Energie- oder Materialverschwendung zu identifizieren, die auf Qualitätsprobleme hinweisen können.

Es erinnert Techniker daran, Aufgaben wie Qualitätsprüfungen des Endprodukts abzuschließen. Ein CMMS kann Sicherheitsinspektionen und Audit-Protokolle für weitere Überprüfungen drucken, einschließlich der Identifizierung potenzieller Gefahren wie in brennbaren Bereichen gelagerter Komponenten. Benutzer können schnell Standardarbeitsanweisungen, Zertifizierungen und andere Checklisten für externe Agenturen abrufen.

Unternehmen, die auf Maschinen angewiesen sind, um industrielle Prozesse in Bewegung zu halten, sehen höhere Ausfallkosten, wenn Geräte nicht korrekt funktionieren. Glücklicherweise hilft ein Total Productive Maintenance (TPM) Programm, dies anzugehen, indem es sich auf proaktive und präventive Wartung konzentriert, um Systeme reibungslos am Laufen zu halten und Verluste zu minimieren.

Erfahren Sie mehr darüber, wie ein CMMS TPM ermöglicht.

5 Schritte für den Einstieg in eine TPM-Strategie

Sobald Sie ein gutes Verständnis des 5S-Systems haben, sind Sie bereit, ein TPM-Programm zu implementieren. Die Implementierung von TPM beinhaltet die sorgfältige Strukturierung Ihres Wartungsprogramms, um die in der TPM-Definition festgelegten Ziele zu erreichen. Dieser Abschnitt zeigt Ihnen, wie in fünf Schritten:

1. Ausrüstung für den Pilotbereich identifizieren und auswählen

In diesem Schritt zielen Sie auf Ausrüstung aus drei unterschiedlichen Kategorien ab:

1. Am einfachsten zu verbessern
2. Engpass/Flaschenhals
3. Problematischste

Es gibt Vor- und Nachteile, die Sie bei der Wahl eines Anfangsprojekts beachten sollten. Unternehmen, die keine Total Productive Maintenance-Erfahrung haben, sollten ein Projekt aus der Kategorie „am einfachsten zu verbessern“ wählen, um den schnellsten Erfolg zu erzielen. Obwohl diese Projekte möglicherweise nicht die größte Auswirkung auf Ihre Organisation haben, helfen sie Ihnen, Erfahrung in der Entwicklung und Implementierung einer TPM-Strategie zu sammeln. Diese Projekte haben auch eine hohe Erfolgswahrscheinlichkeit.

Die nächste Stufe sind Engpass-/Flaschenhals-Projekte, die den Gesamtoutput erhöhen und ample Amortisation bieten. Diese Probleme sind normalerweise schwieriger zu lösen, bieten aber auch größere Vorteile als die aus der Kategorie „am einfachsten zu verbessern“.

Schließlich betreffen die problematischsten Projekte bekannte Probleme, um eine TPM-Strategie zu stärken. Obwohl diese Projekte bei Erfolg sehr wirkungsvoll sein können, sind sie möglicherweise gar nicht lösbar.

2. Assets in optimalen Betriebszustand versetzen

Räumen Sie den umliegenden Bereich auf und machen Sie Fotos der Ausrüstung, um ihren Anfangszustand zu dokumentieren. Dies ist der erste Schritt zum Start eines autonomen Wartungsprogramms, um Bediener und Techniker auf dieselbe Seite in Bezug auf routinemäßige Reinigungs- und Reparaturverfahren zu bringen.

Als Nächstes identifizieren und dokumentieren Sie Verschleißpunkte und kritische Inspektionsbereiche. Verwenden Sie wo möglich transparente Schutzvorrichtungen, um visuelle Prüfungen zu erleichtern, und kennzeichnen Sie Einstellungen, um zukünftige Audits zu rationalisieren. Beachten Sie alle Schmierpunkte während eines Rüstvorgangs, um sicherzustellen, dass nichts übersehen wird. Sobald alles klar dokumentiert ist, schulen Sie Bediener in den erforderlichen Aufgaben und stellen eine Checkliste bereit, die ihre täglichen, wöchentlichen und monatlichen Verantwortlichkeiten leitet.

3. OEE-Daten messen, um Hauptverluste zu verstehen

Nutzen Sie intelligente Sensoren oder vernetzte Geräte, um die für die Berechnung der Overall Equipment Effectiveness (OEE) erforderlichen Daten automatisch zu erfassen. Dies umfasst Verfügbarkeits-, Leistungs- und Qualitätsmetriken. Durch die Automatisierung dieser Berechnungen reduzieren Sie manuelle Fehler und erhalten Echtzeit-Transparenz in die Geräteleistung.

Achten Sie besonders auf ungeplante Stillstandszeiten. Diese unerwarteten Unterbrechungen sind oft die größten Beiträge zu verlorener Produktivität. Identifizieren Sie die häufigsten oder zeitaufwändigsten Stillstandsereignisse und ordnen Sie sie von größter zu geringster Auswirkung.

Verfolgen Sie diese Daten konsistent für mindestens zwei Wochen, um ein klares Bild davon zu erhalten, wo Ihre größten Verluste auftreten. Dies wird Ihnen helfen, die Effektivität Ihrer TPM-Bemühungen zu messen und die Probleme zu priorisieren, die den größten Wert liefern, wenn sie gelöst werden.

4. Auf Verschiebungen in den sechs großen Verlusten reagieren

Die Quelle verlorener produktiver Zeit kann durch die Einführung eines fokussierten Verbesserungsansatzes herausgearbeitet werden. Die sechs großen Verluste fallen in diese Kategorien:

• Geräteausfall
• Einrichten und Einstellen
• Leerlauf oder andere kleine Stopps
• Geschwindigkeitsreduzierung
• Prozessfehler
• Ertragsreduzierung

Gehen Sie den größten Verlust durch Root Cause Analysis an und ernennen Sie ein funktionsübergreifendes Team, um die verbleibenden Probleme zu beobachten. Sammeln Sie physische Beweise der Symptome und zeichnen Sie sie in einem Ishikawa-Diagramm auf. Das Ishikawa-Diagramm, auch als Fischgräten-Diagramm oder Ursache-Wirkungs-Diagramm bekannt, hilft, Grundursachen und Auswirkungen des Problems zu identifizieren. Die vorgeschlagenen Lösungen sollten durch die Planung geplanter Stillstandszeiten in Bewegung gesetzt werden. Nach Reparaturen setzen Sie die Produktion zurück, um zu sehen, wie effektiv die Verfahren sind.

5. Proaktive Wartungstechniken integrieren

Fokussieren Sie Ihre proaktiven Wartungsbemühungen auf Komponenten, die anfällig für Verschleiß oder Ausfall sind. Dazu können Lager, Riemen, Motoren oder beliebige Teile gehören, die Reibung, Hitze oder wiederholter Bewegung ausgesetzt sind. Um potenzielle Ausfallpunkte zu identifizieren, erwägen Sie die Durchführung von Diagnosen wie Vibrationsanalyse oder Thermografie, um frühe Anzeichen von Stress zu erkennen.

Sobald Sie kritische Komponenten identifiziert haben, definieren Sie Wartungsintervalle basierend auf Verschleißgraden, vorhergesagten Ausfallpunkten, Betriebsstunden oder historischen Arbeitsauftragsdaten. Legen Sie eine anfängliche Baseline für jedes Intervall fest und erstellen Sie einen Feedback-Loop mithilfe von Protokollblättern, Zustandsüberwachungsdaten und Techniker-Notizen, um Ihren Zeitplan im Laufe der Zeit feinzujustieren.

Um den Prozess effektiv zu halten, führen Sie monatliche Audits durch, um die Genauigkeit der Wartungsaufzeichnungen zu überprüfen und sicherzustellen, dass alle neuen Probleme oder Beobachtungen ordnungsgemäß protokolliert und überprüft werden.

Total Productive Maintenance (TPM) in der Fertigung: Fallstudie

AAK ist ein globaler Marktführer in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie. Mit Sitz in Malmö, Schweden, verfügt das Unternehmen über weltweite Standorte. Das AAK-Instandhaltungsteam nutzt eMaint CMMS, um Total Productive Maintenance zu erreichen, Verluste zu reduzieren und seine korrektive Wartungszeit drastisch zu senken.

Vor der Implementierung von eMaint steckte das AAK-Instandhaltungsteam im reaktiven Modus fest und löschte ständig Brände. Mehr als drei Viertel der Teamzeit wurde für korrektive Wartung aufgewendet, was wenig Zeit für die Optimierung der Asset-Performance ließ. Deshalb entschieden sie sich für den Wechsel zu einer Total Productive Maintenance (TPM) Strategie.

Die Organisation nutzt jetzt eMaint CMMS, um Asset-Performance zu überwachen und notwendige Wartungsarbeiten vorauszuplanen. eMaint ermöglicht einfache präventive Wartungsplanung und -verfolgung und hilft Organisationen, Geräteausfällen einen Schritt voraus zu sein. Statt Brände zu löschen, kann sich das AAK-Team auf die Beseitigung von Verlangsamungen und die Verhinderung von Produktionsfehlern konzentrieren.

Die Ergebnisse waren dramatisch. Dank TPM und CMMS hat AAK den Anteil ungeplanter Wartungsaufgaben von 78 % auf 9 % reduziert. Sie haben auch ihre Reaktionszeiten beschleunigt, sodass Reparaturen schnell erfolgen und die Produktivität nicht beeinträchtigt wird. AAK ist nun laut TPM-Definition auf einem klaren Pfad zur kontinuierlichen Verbesserung und zum Erfolg.

Wie man TPM mit einem CMMS erreicht

Perfektes TPM zu erreichen ist ein hochgestecktes Ziel, das möglicherweise nie vollständig erreicht wird. Doch die Einhaltung der 5S-Prinzipien und die Implementierung der acht Säulen der Total Productive Maintenance setzen Organisationen auf den Weg, dem TPM viel näher zu kommen.

TPM-Tools wie eMaint CMMS können den Prozess unterstützen, indem sie Daten und Metriken bereitstellen und manuelle Datenerfassung reduzieren, während sie Wartungsverbesserungen fördern. Die Kombination eines CMMS mit Tools wie Vibrations- und Temperatursensoren unterstützt den TPM-Wartungsprozess und befähigt Mitarbeiter mit noch mehr Möglichkeiten, Wartungsprobleme zu identifizieren und zu korrigieren, bevor sie ungeplante Ausfallzeiten verursachen.

Hier ist, wie ein CMMS bei jeder der 8 Säulen helfen kann:

1. Autonome Wartung
   Ein CMMS ermöglicht die Kategorisierung jeder Aufgabe oder jedes Arbeitsauftrags auf vielfältige Weise, einschließlich der Zuweisung. Je nach dem für den Abschluss des Jobs erforderlichen Skill-Level kann es in einem CMMS entsprechend zugewiesen werden, wobei weniger komplexe Aufgaben Bedienern zugewiesen werden, während komplexere Aufgaben Technikern mit der richtigen Ausbildung und Erfahrung zugewiesen werden können.
2. Qualitätswartung
   Während ein PM-Plan erforderlich ist, um sicherzustellen, dass Qualität durch routinemäßige manuelle Inspektionen gewahrt bleibt, reicht dies möglicherweise nicht aus, da noch Spielraum für menschliche Fehler besteht. Es muss dann durch eine vorausschauende Wartungsstrategie verstärkt werden, die im CMMS eingesetzt wird. Echtzeit-Überwachungssensoren können potenzielle Probleme erkennen, bevor sie auftreten, und das Eingreifen eines Instandhaltungstechnikers auslösen, bevor ein Defekt oder Ausfall eintritt.
3. Geplante Wartung
   Durch das Verfolgen von Trends, die Analyse von Echtzeit-Anlagendaten und die Befolgung von Herstellereempfehlungen können Organisationen Produktionsverschwendung, kürzere Gerätelebenszyklen, erhöhte Geräteersatz- und Arbeitskosten sowie ungeplante Ausfallzeiten verhindern. Ein CMMS ermöglicht es Benutzern, diese Jobs zu planen, einzurichten und zu verfolgen.
4. Fokussierte Verbesserung
   Ein CMMS liefert die historischen Daten, die erforderlich sind, um Anlagenausfälle zu analysieren und eine Grundursache zu finden. Dies ermöglicht es Technikern, Wissen darüber zu sammeln, wie jede Maschine tendenziell ausfällt. Diese Informationen erlauben es Instandhaltungsteams auch, Modifikationen an Assets oder Prozessen vorzunehmen, was letztendlich die Zuverlässigkeit verbessert.
5. Frühzeitiges Anlagenmanagement
   Vollständige historische Daten eines Assets, die in einem CMMS gespeichert und verfügbar sind, erleichtern diese TPM-Säule. Das Unternehmen kann Ausfallursachen und Reparaturen überprüfen. Konsistente Probleme werden hervorgehoben, und dauerhaftere Lösungen können gefunden werden, sei es durch ein neu gestaltetes Asset oder eine Änderung im Wartungsplanungsprozess.
6. Ausbildung und Training
   Ein CMMS kann Schulungen oder Zertifizierungen verfolgen, die für den Abschluss eines Jobs erforderlich sein können. Alarme und Benachrichtigungen können eingerichtet werden, um zu sehen, wann Schulungen ablaufen oder ob sie eine Voraussetzung für den Abschluss einer Aufgabe sind.
7. Sicherheit, Gesundheit und Umwelt
   Ein CMMS ermöglicht es Unternehmen, Informationen wie Sicherheitsdatenblätter, Standardarbeitsanweisungen und Sicherheitschecklisten zu speichern. Wenn von Auditoren gefordert, wird die Berichtsfunktion in einem CMMS demonstrieren, dass Sicherheitsanforderungen eingehalten wurden.
8. TPM in der Administration
   Ein CMMS kann helfen, die Lücke zwischen Instandhaltungs- und Verwaltungspersonal zu schließen. Beide sind erforderlich, um einen erfolgreichen Fertigungsbetrieb zu führen, arbeiten aber selten Seite an Seite. Ein CMMS kann als einzige Quelle der Wahrheit für beide Gruppen fungieren. Es bietet einfachen Zugriff auf Dokumentation wie Fotos und Bedienungsanleitungen, was die Suchzeit nach diesen Dokumenten reduziert. Verwaltungsmitarbeiter können auch Bestands- und Ersatzteilverfolgung im CMMS nutzen, um sicherzustellen, dass Teile für Instandhaltungsteams verfügbar sind.

Das Festlegen klarer Ziele und Vorgaben bei gleichzeitiger Förderung einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung wird es Ihrer Organisation ermöglichen, im Laufe der Zeit wichtige TPM-Meilensteine zu erreichen. Während Sie kontinuierlich an Ihrer TPM-Strategie arbeiten, werden Sie dem ultimativen Ziel nahekommen: keine Ausfälle, Produktfehler, ungeplante Stopps, Verlangsamungen oder Sicherheitsvorfälle.