G-Code zum Einfügen in Ihr CNC-Programm nach dessen Ende

CNCs führen Befehle sequentiell aus. Wenn die Zyklusstarttaste gedrückt wird, führt die Steuerung das Programm von Anfang bis Ende Block für Block aus. Bei den meisten Steuerungen kann der Bediener den Punkt bestimmen, an dem eine CNC mit der Ausführung des Programms beginnt. Wenn der Programmcursor auf den ersten Befehl des Programms gesetzt wird, beginnt die CNC mit der Ausführung von Anfang an. Wenn der Bediener den Cursor auf den Befehl setzt, der das dritte Schneidwerkzeug beginnt, beginnt die CNC beim dritten Werkzeug.

Sobald die Zyklusstarttaste gedrückt wird, fährt die CNC mit der Ausführung von Programmbefehlen fort, bis ihr gesagt wird, dass sie anhalten soll. Zu den Befehlen, die dazu führen, dass die CNC die Ausführung stoppt, gehören M01 (optionaler Stopp), M00 (Programmstopp) und M30 (Programmendebefehl). Wenn durch M01 oder M00 angehalten wird, bewirkt das Drücken der Zyklusstarttaste, dass die CNC die Ausführung an der Stelle fortsetzt, an der sie angehalten wurde. Wenn der Befehl zum Beenden des Programms ausgeführt wird, stoppt die CNC und kehrt auch zum Anfang des Programms zurück. Wenn die Zyklusstarttaste schließlich erneut gedrückt wird, beginnt die CNC mit der Ausführung ab dem ersten Befehl des Programms.

Wenn sich Ihre CNCs auf diese Weise verhalten, gibt es einige hilfreiche Dinge, die Sie in Ihre CNC-Programme nach dem Endwort des Programms (M30) einfügen können. Im Normalbetrieb „sieht“ die CNC diese Befehle nicht und führt sie nicht aus. Wenn die speziellen Sequenzbefehle ausgeführt werden sollen, muss der Bediener zu ihnen scannen, genau wie beim erneuten Ausführen eines Schneidwerkzeugs. Diese Befehle sollten Ihre Bediener möglicherweise gelegentlich ausführen, jedoch nicht für jeden Zyklus.

Betrachten Sie die folgenden Beispiele. Mit ein wenig Nachdenken können Sie wahrscheinlich andere finden, die Ihren spezifischen Anforderungen besser entsprechen.

Die Achsen eines Drehzentrums in eine sichere Ausgangsposition schicken

Es kann wichtig sein, dass sich die Achsen der Maschine beim Ausführen des Programms an einer bestimmten Position befinden. Möglicherweise können Hindernisse (wie der Reitstock) zu Störungen führen, wenn die Achsen nicht entsprechend vorpositioniert sind. Betrachten Sie diese Befehle:

O0001 (Programmnummer)

N005 T0101 (Index zu Station eins)

N010 G96 S500 M03 (Spindel starten)

N015 G00 X1.7 Z0.1 M08 (zur ersten X/Z-Position fahren, Kühlmittel starten)

. (Anfangsbefehle für den Rest des Programms)

N550 G00 Z0.1 M09 (letztes Werkzeug zurückziehen, Kühlmittel stoppen)

N555 X8.0 Z5.0 (Fahre auf sichere Indexposition)

N560 M30 (Programmendebefehl)

N999 (Beginn Sonderprogrammablauf)

G28 U0 (Bewegung zur X-Achsen-Referenzposition)

G28 W0 (Bewegung zur Z-Achsen-Referenzposition)

G00 W-12.0 (Z-Achse in sichere Startposition fahren)

M30 (setzt die Ausführung an den Anfang des Programms zurück)

Beachten Sie, dass eine Parametereinstellung steuert, wann die CNC das Laden eines Programms stoppt. Damit dieses Programm vollständig geladen wird, muss der Parameter auf das Dateiende-Trennzeichen (%) gesetzt werden. Andernfalls stoppt die CNC das Lesen, wenn der erste M30 gelesen wird, und die Sequenz N999 wird nicht geladen.

Die Befehle nach dem ersten M30 wird im Normalbetrieb nicht ausgeführt. Wann immer der Bediener die Maschine in die sichere Startposition schicken muss (nach dem Einrichten, Schichtbeginn, nach dem Stoppen des Programms usw.), scannt er zur Sequenznummer N999 und führt das Programm von dort aus aus. Wenn die CNC den zweiten M30 erreicht, stoppt sie die Ausführung des Programms und kehrt zum ersten Befehl des Programms zurück. Die spezielle N999-Sequenz wird nicht erneut ausgeführt, es sei denn, der Bediener scannt darauf.

Wenn Sie sich für diese Technik entscheiden, verwenden Sie eine leicht zu merkende Sequenznummer (wie N999) als speziellen Startbefehl für die Sequenz. Tun Sie dies für jedes Programm, in das Sie diese Technik integrieren, damit Bediener immer auf dieselbe Sequenznummer scannen können.

Einschließlich Programm-Nullzuweisungen (G10-Befehle)

Wenn Sie qualifizierte Einstellungen auf Bearbeitungszentren vornehmen, schließen Sie wahrscheinlich eine Reihe von G10 ein Befehle, die Werte in zugehörige Vorrichtungs-Offsets eingeben. Diese Befehle werden wahrscheinlich jedes Mal ausgeführt, wenn das Programm ausgeführt wird. Wenn der Bediener einen Fixture-Offset-Wert anpassen muss – und wenn er dies im Fixture-Offset selbst tut – wird die Anpassung beim nächsten Ausführen des Programms überschrieben. Dieses Problem kann durch Einbeziehen des G10 überwunden werden Befehle im speziellen N999 Reihenfolge. Der Bediener scannt die spezielle Sequenz einmal während der Einrichtung und führt sie aus.

Spezielle Setup-Befehle

Die spezielle Sequenz kann möglicherweise eine Hilfestellung für Setup-Personen bieten. Eventuell muss eine Aufnahmebohrung oder ein Stift angegeben werden, um den Programmursprung für ein Bearbeitungszentrumsprogramm zuzuordnen. Sie können eine grobe Positionierungsbewegung zum X/Y-Zentrum des Lochs oder Stifts in die spezielle Sequenz einfügen, wie folgt:

N550 M30 (Ende des Bearbeitungsprogramms)

N999 G91 G28 Z0 (die Z-Achse in ihre Referenzposition bringen)

G28 X0 Y0 (die X/Y-Achsen in ihre Referenzpositionen bringen)

G00 X-10.0376 Y-7.9037 (über das Loch/den Stift in XY bewegen)

M30 (Ende der Sonderfolge)

Berechnungsbefehle

Mithilfe benutzerdefinierter Makrotechniken können Sie es einem Bediener ermöglichen, bestimmte auftragsspezifische Berechnungen durchzuführen, wie z

Überarbeitungsbefehle

Wenn nach der Bearbeitung manchmal eine Nachbearbeitung des Werkstücks erforderlich ist, fügen Sie die entsprechenden Befehle in einen speziellen N999 ein Reihenfolge. Beispielsweise muss der Bediener möglicherweise einen gedrehten Durchmesser polieren oder schleifen. Die Befehle zum Starten und Stoppen der Spindel könnten in die spezielle Sequenz aufgenommen werden.