Wichtige G-Code-Befehle nach Programmende (M30) für sichere und effiziente Abläufe

CNCs führen Befehle sequenziell aus. Bei Zyklusstart arbeitet die Steuerung das Programm Block für Block ab. Die meisten Steuerungen erlauben dem Bediener, den Startpunkt festzulegen. Steht der Cursor auf dem ersten Befehl, beginnt das Programm am Anfang. Steht er auf dem Befehl, der das dritte Werkzeug startet, beginnt es dort.

Nach Zyklusstart führt die CNC Befehle aus, bis sie zum Stoppen aufgefordert wird. Stop-Befehle: M01 (Optionaler Stopp), M00 (Programmstopp), M30 (Programmende). Bei M01/M00 setzt Zyklusstart die Ausführung fort. Bei M30 stoppt die CNC und springt zum Programmstart. Beim nächsten Zyklusstart beginnt sie wieder am ersten Befehl.

Wenn Ihre CNCs so arbeiten, können Sie nach dem Programmende-Wort (M30) hilfreiche Befehle einfügen. Im Normalbetrieb „sieht“ die CNC diese nicht. Zur Ausführung muss der Bediener zu ihnen scannen – wie beim Werkzeug-Wiederanlauf. Das sind Befehle, die Bediener gelegentlich, aber nicht jeden Zyklus ausführen sollen.

Drehzentrum-Achsen in sichere Startposition fahren

Wichtig, dass Achsen beim Programmstart an einer bestimmten Position sind. Hindernisse (z. B. Reitstock) könnten sonst kollidieren. Beispiel:

O0001 (Programmnummer)
N005 T0101 (Station 1 wählen)
N010 G96 S500 M03 (Spindel starten)
N015 G00 X1.7 Z0.1 M08 (erste X/Z-Position, Kühlmittel an)
... (Rest des Programms)
N550 G00 Z0.1 M09 (letztes Werkzeug zurückfahren, Kühlmittel aus)
N555 X8.0 Z5.0 (sichere Indexposition)
N560 M30 (Programmende)
N999 (Spezialsequenz-Start)
G28 U0 (X-Achse auf Referenzposition)
G28 W0 (Z-Achse auf Referenzposition)
G00 W-12.0 (Z-Achse auf sichere Startposition)
M30 (Springt zum Programmstart)

Ein Parameter steuert, wann die CNC das Laden stoppt. Für vollständiges Laden muss der Parameter auf Dateiende-Delimiter (%) stehen. Andernfalls stoppt das Lesen beim ersten M30, und die N999-Sequenz wird nicht geladen.

Die Befehle nach dem ersten M30 werden im Normalbetrieb nicht ausgeführt. Wenn der Bediener die Maschine in die sichere Startposition fahren will (nach Einrichtung, Schichtbeginn, nach Programmstopp), scannt er auf Sequenznummer N999 und startet dort. Beim zweiten M30 stoppt die Ausführung und springt zum Programmstart. Die N999-Sequenz wird nur wieder ausgeführt, wenn der Bediener erneut dorthin scannt.

Nutzen Sie eine einprägsame Sequenznummer (wie N999) für den Spezialsequenz-Start in jedem Programm, damit Bediener immer dorthin scannen können.

Programmnullpunkt-Zuweisungen (G10-Befehle) einbinden

Bei qualifizierten Einrichtungen auf Fräsmaschinen nutzen Sie wahrscheinlich G10-Befehle am Programmstart, um Werkstückversätze zu setzen. Werden sie bei jedem Lauf ausgeführt, und korrigiert der Bediener einen Versatz direkt im Versatzregister, wird die Korrektur beim nächsten Lauf überschrieben. Lösung: G10-Befehle in die N999-Spezialsequenz legen. Der Bediener scannt und führt die Spezialsequenz einmal während der Einrichtung aus.

Spezielle Einrichtbefehle

Die Spezialsequenz kann Einrichtern helfen. Beispiel: Eine Bohrung oder ein Stift muss angezeigt werden, um den Programmnullpunkt für ein Fräsprogramm festzulegen. Eine Grobpositionierung auf den Bohrungs-/Stiftmittelpunkt in XY in der Spezialsequenz:

N550 M30 (Ende Bearbeitungsprogramm)
N999 G91 G28 Z0 (Z auf Referenz)
G28 X0 Y0 (X/Y auf Referenz)
G00 X-10.0376 Y-7.9037 (über Bohrung/Stift in XY)
M30 (Ende Spezialsequenz)

Berechnungsbefehle

Mit Custom-Macro-Techniken können Bediener auftragsspezifische Berechnungen durchführen, z. B. Versatzkorrektur für Gewinde nach Messung über Stifte.

Nacharbeitsbefehle

Wenn Nacharbeit nach Bearbeitung nötig ist, zugehörige Befehle in N999-Sequenz. Beispiel: Bediener muss einen Drehdurchmesser polieren/schleifen. Spindelstart/-stopp-Befehle in die Spezialsequenz.