3 Mal, wenn teure OEM-Teile Geld gespart haben

Mein Schwiegervater ist berühmt für seine Einzeiler. Anstelle von „Steck deinen Rücken hinein“, sagt er „Gib ihm den alten Yakabuski!“. Anstatt zu sagen "es muss nicht perfekt sein" sagt er "wir bauen keine Kirche!" Aber eines der Dinge, für die er am bekanntesten ist, ist „Preis bald vergessen, Qualität lange in Erinnerung“. Der Satz hat sich immer wieder als richtig erwiesen.

Es gilt für alles von Möbeln bis hin zu Lebensmitteln und gilt insbesondere für OEM-Ersatzteile.

In den letzten 20 Jahren hat der wirtschaftliche Druck die Hersteller dazu veranlasst, nach weiteren Möglichkeiten zur Kostensenkung zu suchen. Käufer wurden ermutigt, Ersatzteile basierend auf dem Preis zu kaufen. Wenn die Teile identisch aussehen, warum sollten Sie Replikatoren nicht glauben, wenn sie sagen, dass sie auch das Gleiche leisten?

Aber wie diese Hersteller festgestellt haben, sind nicht alle Teile gleich. Hier sind einige Geschichten, in denen ein Wechsel von Nicht-OEM-Teilen zu Originalteilen zu erheblichen Kosteneinsparungen geführt hat.

Ein Rückgang der Produktion aufgrund von Nicht-OEM-Teilen

In dieser großen Papierfabrik war die Kostensenkung durch den Kauf von Nicht-OEM-Teilen bis Ende der 1990er Jahre Standard. Aber als sie bemerkten, dass die nicht überzeugende Leistung einer Pumpe durch die Nicht-OEM-Teile verursacht wurde, erkannten sie, wie viel sie ihre "Kostensenkungs"-Maßnahmen wirklich kosteten.

Die reduzierte Leistung von nur einer Pumpe ließ die Produktion bei einigen schweren Papiersorten um 10 % sinken, und die billigeren Teile hielten nicht so lange wie die OEM-Teile, wodurch sich das Teilebudget erhöhte.

Diese Erkenntnis ließ die Führungskräfte der Papierfabrik aufmerksam werden. Ihr Maschinenbautechnologe drängte den Einkaufsleiter, den Kauf der Aftermarket-Fake-Teile einzustellen und nur noch OEM-Teile zu kaufen, und bot sogar an, persönlich haftbar gemacht zu werden, wenn sich der Schritt nicht wie erwartet auszahlt.

Als Teile ausfielen oder abgenutzt waren, begann das Werk, sie durch OEM-Teile zu ersetzen. Durch die Standardisierung auf OEM-Teile sahen sie einen drastischen Rückgang der Leistungsprobleme.

Lesen Sie hier die ganze Geschichte und sehen Sie, wie das Werk durch die schrittweise Abschaffung von Nicht-OEM-Teilen sein Teilebudget halbieren, die Papierproduktion steigern und die Betriebskosten senken konnte. Trotz der teureren OEM-Teile sind die Ausgaben aus eigener Tasche zurückgegangen.

Hersteller aus Wisconsin verwendet Präzisionswartung, um die Ursache von Pumpenausfällen zu finden

Als dieser Hersteller ein Präzisionswartungsprogramm implementierte, dauerte es nicht lange, bis er verstand, warum so viele davon Ihre Goulds-Pumpen fielen aus.

Als Teil eines Präzisionswartungsprogramms wird erwartet, dass Umbauten die OEM-Spezifikationen und -Toleranzen erfüllen. Es war klar, dass die von ihnen verwendeten Nicht-OEM-Teile weit außerhalb der Toleranz lagen. Plötzlich änderte sich ihre Philosophie von „Kaufe das Billigste“ zu „Kaufe den besten langfristigen Wert“.

Hersteller verdienen Geld, wenn Produktionslinien reibungslos laufen. Die billigeren Teile sparten ein paar Dollar am vorderen Ende, störten aber den gesamten Prozess.

Wie in der vorherigen Geschichte wurden die Nicht-OEM-Teile aussortiert, da sie ausfielen oder abgenutzt waren, und bald sahen sie weniger Dichtungsausfälle und eine höhere Zuverlässigkeit. Die vollständige Geschichte können Sie in unserem Blog nachlesen.

Wie die falschen Teile dazu führten, dass ein guter automatischer Filter schlecht wurde

Nicht-OEM-Teile verursachen nicht nur Probleme in Pumpen. In dieser Geschichte verursachen sie einige große Probleme in automatischen Filtern.

Die Bediener der Papierfabrik äußerten sich besorgt über ihr Filtersystem. Sie behaupteten, dass große Partikel durchdrangen, die Teile sich vorzeitig abnutzten und sie 10–15 % ihrer Beschichtung aufgrund sehr häufiger Spülungen verloren.

Als der Crane Engineering Fluid Sales Engineer herauskam, um das Problem zu überprüfen, konnte er sehen, was sie mit häufigem Spülen meinten. Die Voreinstellungen für die Filter waren alle 6 Stunden zu spülen. Der Kunde hatte jetzt die Spülzyklusintervalle auf nur 0,6 Stunden eingestellt.

Ein kurzer Blick in die Filter ergab, dass Nicht-OEM-Teile verwendet wurden. Da die genauen Abmessungen und die Konstruktionsmaterialien nicht identisch mit den OEM-Teilen waren, kam es zu einer Reihe von Problemen, die letztendlich teurere Teile verschlissen und dazu führten, dass der Keildraht blind wurde und schließlich explodierte.

Der Fluid Sales Engineer empfahl, alle Nicht-OEM-Teile durch Original-Eaton-Filterteile zu ersetzen und Bediener und Wartungspersonal an den Filtern zu schulen, um den allgemeinen Betrieb und bewährte Verfahren für beste Leistung zu verstehen.

Die Papierfabrik hat jedes Jahr Tausende von verschwendeten Beschichtungen und Produkten eingespart. Lesen Sie die komplette Geschichte in unserem Blog.

Diese drei Hersteller gaben ihren Nicht-OEM-Teilen den „alten Yakabuski“ und haben es nie bereut. Wenn Sie ein Hersteller sind, der Kosten senken möchte, könnte eine Überprüfung Ihres Teilebestands ein guter Ausgangspunkt sein. Alle Nicht-OEM-Teile in der Mischung kosten Sie möglicherweise mehr als Sie denken.

Benötigen Sie Hilfe bei der Bewertung von Nicht-OEM-Teilen in Ihren Fluidprozessanlagen? Fragen Sie uns danach! Gerne bieten wir Unternehmen und Kommunen in Wisconsin und Upper Michigan technische Unterstützung an.