Wie teure OEM-Teile Kosten senken: 3 Praxisbeispiele

Mein Schwiegervater ist berühmt für seine One-Liner. Statt „leg dich rein“ sagt er „gib ihr den alten Yakabuski!“. Statt „es muss nicht perfekt sein“ sagt er „wir bauen keine Kirche!“. Aber eines seiner berühmtesten Zitate: „Preis bald vergessen, Qualität lange in Erinnerung.“ Der Spruch hat sich immer wieder bewährt.

Er gilt für alles von Möbeln bis Essen, und besonders bei Ersatz-OEM-Teilen.

In den letzten 20 Jahren haben wirtschaftliche Zwänge Hersteller veranlasst, nach mehr Wegen zu suchen, Kosten zu senken. Einkäufer wurden ermutigt, Ersatzteile nach Preis zu kaufen. Wenn die Teile identisch aussehen, warum sollten Sie den Nachbauern nicht glauben, sie performten gleich?

Doch wie diese Hersteller feststellten, sind nicht alle Teile gleich. Hier sind ein paar Geschichten, wo der Wechsel von Nicht-OEM-Teilen zum Original erhebliche Kosteneinsparungen brachte.

Produktionsrückgang durch Nicht-OEM-Teile

In dieser großen Papierfabrik war Kostensenkung durch Einkauf von Nicht-OEM-Teilen Standardverfahren bis in die späten 1990er. Aber als sie bemerkten, dass die unterdurchschnittliche Leistung einer Pumpe durch Nicht-OEM-Teile verursacht wurde, erkannten sie, wie viel ihre „Kostensenkungs“-Maßnahmen sie wirklich kosteten.

Die reduzierte Leistung nur einer Pumpe senkte die Produktion bei schweren Papiertypen um 10 %, und die billigeren Teile hielten nicht so lange wie OEM-Teile, was das Teilebudget erhöhte.

Diese Erkenntnis ließ die Führung aufhorchen. Ihr mechanischer Engineering-Technologe drängte den Einkaufsleiter, den Kauf von Aftermarket-Kopien zu stoppen und nur OEM-Teile zu kaufen – und bot an, persönlich verantwortlich zu sein, falls sich der Schritt nicht auszahle.

Als Teile ausfielen oder verschlissen, begann die Fabrik, sie durch OEM-Teile zu ersetzen. Durch Standardisierung auf OEM-Teile sahen sie einen drastischen Rückgang von Leistungsproblemen.

Lesen Sie die vollständige Geschichte hier und sehen Sie, wie der Ausstieg aus Nicht-OEM-Teilen der Fabrik half, ihr Teilebudget zu halbieren, die Papierproduktion zu steigern und Betriebskosten zu senken. Trotz teurerer OEM-Teile sank der tatsächliche Ausgabenaufwand.

Wisconsin-Hersteller nutzt Präzisionswartung, um Pumpenausfallursachen zu finden

Als dieser Hersteller ein Präzisionswartungsprogramm implementierte, dauerte es nicht lange, bis sie verstanden, warum so viele ihrer Goulds-Pumpen ausfielen.

Im Rahmen eines Präzisionswartungsprogramms sollen Überholungen OEM-Spezifikationen und -Toleranzen entsprechen. Es wurde klar: Die Nicht-OEM-Teile, die sie nutzten, waren weit außerhalb der Toleranz. Plötzlich änderte sich ihre Philosophie von „kaufe das Billigste“ zu „kaufe den besten Langzeitwert“.

Hersteller verdienen Geld, wenn Produktionslinien reibungslos laufen. Die billigeren Teile sparten ein paar Dollar vorn, störten aber den Prozess weiter hinten.

Wie in der vorherigen Geschichte phasierten sie Nicht-OEM-Teile aus, sobald diese ausfielen oder verschlissen, und sahen bald weniger Dichtungsausfälle und erhöhte Zuverlässigkeit. Die vollständige Geschichte lesen Sie in unserem Blog.

Wie falsche Teile einen guten Automatikfilter ruinierten

Nicht-OEM-Teile verursachen nicht nur Probleme an Pumpen. In dieser Geschichte verursachen sie große Probleme an Automatikfiltern.

Bediener der Papierfabrik äußerten Bedenken zu ihrem Filtersystem. Sie behaupteten, große Partikel kämen durch, Teile verschließen vorzeitig, und sie verloren 10–15 % ihrer Beschichtungen durch zu häufige Spülzyklen.

Als ihr Crane Engineering Fluid Sales Engineer rauskam, um das Problem zu prüfen, sah er, was sie mit häufigem Spülen meinten. Die Voreinstellungen für die Filter waren Spülung alle 6 Stunden. Der Kunde hatte die Spülintervalle nun auf nur 0,6 Stunden eingestellt.

Ein schneller Blick in die Filter zeigte: Nicht-OEM-Teile im Einsatz. Da exakte Dimensionen und Materialien nicht identisch mit OEM-Teilen waren, entstand eine Lawine von Problemen, die letztlich teurere Teile abnutzten, das Keilgitter verstopften und schließlich ausbliesen.

Der Fluid Sales Engineer empfahl, alle Nicht-OEM-Teile durch originale Eaton-Filterteile zu ersetzen, und Bediener sowie Wartungspersonal an den Filtern zu schulen, um allgemeinen Betrieb und Best Practices für beste Leistung zu verstehen.

Die Papierfabrik spart nun Tausende pro Jahr an verschwendeten Beschichtungen und Produkt. Lesen Sie die vollständige Geschichte in unserem Blog.

Diese drei Hersteller gaben ihren Nicht-OEM-Teilen den „alten Yakabuski“ und schauten nie zurück. Wenn Sie ein Hersteller sind, der Kosten senken will, könnte eine Überprüfung Ihres Teileinventars ein guter Start sein. Nicht-OEM-Teile im Mix könnten Sie mehr kosten, als Sie denken.

Brauchen Sie Hilfe bei der Bewertung von Nicht-OEM-Teilen in Ihren Fluidprozessgeräten? Fragen Sie uns! Wir bieten gerne technische Unterstützung für Unternehmen und Kommunen in Wisconsin und Upper Michigan an.